Symbole Therbliga – therbligi

Jedno z najstarszych narzędzi tzw. naukowej organizacji pracy. Symbole Therbliga (therbligi) przydają się do badania pracy na poziomie elementów ruchu.

Powinny się właściwie nazywać symbolami Gilbretha. Jednakże ich autor zaproponował swoje nazwisko czytane od tyłu do przodu – stąd ta dziwna nazwa.

Ilustracja

Symbole Therbliga - therbligi.

Symbole Therbliga - therbligi.

UWAGI

W kolumnie „Opis symbolu” znajdują się sformułowania ułatwiające zapamiętanie symboli (mnemotechniczne). Jeśli użytkownicy znajdą prostsze bądź bardziej trafne sformułowania, należy takich właśnie używać w szkoleniu.

Therbligów używa się czasem jako notacji uzupełniającej w systemach predetrminowanego czasu i ruchu takich, jak MODAPTS.

Królewska droga

Metodologia wielkich programów zmiany organizacyjnej opracowana przez konsultanta niemieckiego.

Metodologię zwaną „Królewską Drogą” opracował i sprawdził w praktyce w wielu programach Karl-Adolf Scholz. Jest to metodologia uniwersalna prowadzenia wielkich programów zmiany organizacyjnej, chociaż Autor konstruował ją z myślą o programach poprawy produktywności (PPP). Poniżej rysunki przedstawiające 3 fazy programu oraz Królewską Drogę, którą należy podążać, aby sukces programu był prawie pewny.

Rys. 1

Fazy dużego programu zmiany organizacyjnej.

Fazy dużego programu zmiany organizacyjnej.

Rys. 2

Królewska Droga dla faz 1 i 2.

Królewska Droga dla faz 1 i 2.

Rys. 3

Królewska Droga dla fazy 3 (realizacji).

Królewska Droga dla fazy 3 (realizacji).

UWAGI

  1. Królewska Droga jest właściwie rozbudowaną wskazówką, w jaki sposób należy rozłożyć działania i punkty kontrolne, aby zapewnić maksymalne szanse przeprowadzenia zmiany organizacyjnej mimo na ogół obojętnych lub niesprzyjających postaw menedżmentu i pracowników, które zawsze stanowią poważną przeszkodę przy większych przedsięwzięciach.
  2. Uniwersalność metodologii proponowanej przez Scholza objawia się tym, że jest ona skuteczna przy wszelkich tzw. podejściach (modelach czy koncepcjach zmiany) oraz że można w nią wmontować inne klasyczne metodologie, jak schemat Inżynierii Przemysłowej, zarządzanie projektami, BPI itp.

Schemat blokowy procesu produkcyjnego – przykład

Przeważnie procesy produkcyjne są zaprojektowane tak dobrze, że nie trzeba prowadzić ich analizy „z lotu ptaka”. Jednak zdarzają się przypadki, gdy takie całościowe spojrzenie jest niezbędne. W praktyce bowiem jeśli przebiegają nieprawidłowo, to najczęściej jest to skutek niewłaściwych powiązań podprocesów albo procesu głównego z procesami wspomagającymi. Niniejszy przykład ilustruje zastosowanie całościowej i stosunkowo ogólnej analizy procesu produkcyjnego do rozwiązania zagadnień rozmieszczenia podprocesów w hali produkcyjnej.

Przypadek

Hala produkcyjna jest długa i niedostatecznie szeroka, niewygodna. Połowę zajmują stanowiska do produkcji wytłoczek z tworzywa sztucznego. W drugiej połowie mieści się szereg stanowisk pracy, na których wytłoczki są umieszczane w metalowych kasetonach. Montaż nie ogranicza się to tego, ponieważ produkt wymaga także „uzbrojenia” w instalację elektryczną. Niewiele elementów jest powtarzalnych, gdyż produkty są projektowane i wytwarzane na zamówienie, w seriach po kilka tysięcy sztuk.

Wytłoczki wytwarza się z płyt plastikowych, kasetony z giętych profili, więc oba elementy trzeba dopasować, zanim się je połączy. Robi się to na kilku stanowiskach wyposażonych w takie maszyny, jak piła czy szlifierka. Stanowiska te oraz towarzyszące montażowi stanowiska odkładcze są rozmieszczone „akurat tam, gdzie znalazło się trochę miejsca”. Operacje dopasowywania są więc bardzo uciążliwe dla otoczenia (pył, hałas) i utrudniają utrzymanie wysokiej jakości (czystości) montowanych produktów. Jednakże nie każde zamówienie dotyczy produktów z elementami wymagającymi dopasowania, więc marszruty materiału są różne.

Zadaniem analizy całościowej było wyodrębnienie podprocesów o podobnych marszrutach materiału w taki sposób, aby dało się wydzielić funkcjonalną strefę dopasowywania i urządzić ją w miejscu, w którym będzie najmniej uciążliwa, a jednocześnie uzyskać rozmieszczenie stanowisk pracy w sposób jak najlepiej spełniający zasadę procesu zorientowanego na przepływ.

Przebieg analizy

W typowych przypadkach podobne zagadnienia rozwiązuje się kojarząc wyniki analizy produkt-ilość z wynikami badania marszruty każdej części przy pomocy karty analizy przebiegu procesu; rozwiązanie natomiast zmierza na ogół do projektu szeregu gniazd produkcyjnych. Jednakże opisany przypadek jest prosty, występuje w nim niewiele operacji obróbki maszynowej a marszruty są krótkie, więc nie ma uzasadnienia dla stosowania tak zaawansowanych narzędzi. Przeprowadzono analizę łatwiejszą, wykorzystując arkusz analizy przebiegu procesu.

Proces uzbrajania kasetonu wydawał się wspólny dla obu wersji procesu, tzn. wersji z etapem dopasowywania i wersji bez tego etapu. Rozpoczęto więc od zgrubnej analizy tego procesu, aby upewnić się, że rzeczywiście w obu wypadkach przebiega on tak samo oraz aby sprawdzić, co dzieje się na jego końcu (nawiasem mówiąc w praktyce prawie zawsze są jakieś problemy przy zakończeniu podprocesu). Rys. 1 ilustruje tę analizę. Stwierdzono „jałowe” oczekiwanie wynikające z niedokładności synchronizacji podprocesów oraz zakończenie procesu, które nie jest przechowywaniem, lecz rozwidleniem (oznaczono je kółkiem przekreślone na krzyż). Poziomymi liniami odkreślono 2 końcowe fragmenty procesu oraz punkt rozwidlenia, który jest jednocześnie łącznikiem z procesem montażu. Zwrócono uwagę na operację częściowego demontażu kasetonu, aby nie zapomnieć sprawdzić później, czy występuje ona zawsze.

Rys. 1.

Analiza przebiegu procesu uzbrajania kasetonów.

Analiza przebiegu procesu uzbrajania kasetonów.

Druga analiza dotyczyła obróbki wytłoczki podczas procesu dopasowywania i została poprowadzona nieco dalej, aż do końca procesu montażu. Oprócz arkusza pokazanego na Rys. 2. przeprowadzono także inwentaryzację stanowisk odkładczych niezbędnych w procesie dopasowywania. Dodatkowo zwrócono uwagę na konieczność właściwego oświetlenia ogólnego przy frezowaniu ręcznym, ze względu na warunki pracy i jakość tej operacji.

Rys. 2.

Analiza przebiegu procesu dopasowywania.

Analiza przebiegu procesu dopasowywania.

Wynik

Oprócz powyższej prostej analizy upewniono się, że w procesie bez dopasowywania z kasetonami są łączone wyłącznie formatki, tzn. elementy o standardowych wymiarach, od razu dobrze dopasowane do kasetonów. Zatem schemat blokowy procesu, widziany w kierunku od początku uzbrajania kasetonów do końca, można przedstawić jak na Rys. 3.

Rys. 3

Schemat blokowy procesu produkcyjnego.

Schemat blokowy procesu produkcyjnego.

Na rysunku pominięto oznaczenie pochodzenia formatek i kasetonów, które nie są wytwarzane na badanej hali i dostarczane są bezpośrednio do procesu, więc jest to bez znaczenia dla rozwiązania zagadnienia. Natomiast oddzielono przerywanymi liniami strefy, które są albo muszą być oddzielone na hali.

Dodatkowo stwierdzono na podstawie obserwacji, że zróżnicowanie operacji w podprocesie montażu nie ma istotnego znaczenia dla rozwiązania kwestii rozmieszczenia stanowisk, ponieważ tylko dwa stoły do montażu są wyposażone w stałe przyrządy, a oprócz tego proces nie wymaga żadnych stałych maszyn, pracownice nie „wędrują”, całość prac wykonywana jest ręcznie. Nie ma więc żadnych przeszkód, aby całą strefę montażu skupić na niewielkiej powierzchni, a przede wszystkim oddzielić (odizolować) od niej strefę dopasowywania.

Wymogu zorientowania procesu na przepływ nie zrealizowano jedynie na styku procesu wytwarzania wytłoczek i dopasowywania. Wytłoczki są bowiem dostarczane partiami po kilkadziesiąt sztuk z regałów, na których schną i stygną po obróbce cieplnej. Procesy badane zostały natomiast zorientowane na przepływ w prosty sposób – zostały rozmieszczone w trójkącie, jak na poniższym schemacie.

Rys 4

Schemat rozmieszczenia trzech stref.

Schemat rozmieszczenia trzech stref.

Nie do uniknięcia było jedynie przecinanie się dróg transportowych, wymuszone ciasnotą hali – strefa uzbrajania musiała zostać urządzona po przeciwnej stronie drogi transportowej, niż pozostałe dwie strefy.


Próbkowanie pracy (obserwacja migawkowa)

Monitorowanie pracy urządzeń i ludzi w sposób ciągły jest zbyt kosztowne, jeśli mamy do czynienia z pracą zróżnicowaną i w niewielkim stopniu powtarzalną. W takiej sytuacji optymalna jest technika próbkowania pracy, przy pomocy której można tanio zmierzyć proporcje czasu, przez jaki urządzenia i ludzie znajdują się w określonym stanie aktywności.

Informacje o proporcjach czasu różnych stanów aktywności mają wielorakie zastosowania, np.:

  • pozwalają szybko wychwycić problemy organizacji pracy, jakości, kosztów itp.,
  • stanowią dobrą podstawę do obliczania standardowych czasów różnych działań,
  • stanowią dobrą podstawę ekonomicznej oceny wykorzystania zasobów oraz skutków działań usprawniających.

Technika próbkowania pracy (obserwacja migawkowa) jest tak prosta, że po krótkim przeszkoleniu próbkowaniem mogą zajmować się pracownicy nadzoru bezpośredniego, a także same osoby badane. Jest to istotne dlatego, że osoby te mogą na bieżąco wprowadzać usprawnienia organizacyjne.

Jak powiedziano we wstępie, technika ta znajduje zastosowanie przy badaniu działań zróżnicowanych i mało powtarzalnych, a więc w biurach, w działach obsługi, w pracowniach specjalistów itp.

Najpierw przeczytaj ostrzeżenia

Opis postępowania

Faza 1: Przygotowanie do badania

  • sprecyzować cel badania: jakie dane chcemy uzyskać, czego mają dotyczyć,
  • określić miary wyników biznesowych, z którymi zostaną powiązane wyniki badania,
  • poinformować załogę o badaniu, wyjaśnić jego cele i przebieg oraz ogłosić rozpoczęcie badań; odpowiedzieć na wszystkie pytania i wyjaśnić wszystkie wątpliwości, „sprzedać” badanie.

Faza 2: Planowanie i organizacja badania

  • opracować klasyfikację kategorii aktywności, które będą badane; kategorie powinny spełniać określone wymagania formalne, np. być wyczerpujące i rozłączne,
  • określić przedmiot badania, np. grupę maszyn i urządzeń, pracowników wykonujących określone zadanie itp.,
  • opracować formularze próbkowania oraz formularze wyników zbiorczych; potraktować je jednocześnie jako pierwszy test prawidłowości poprzednich kroków planowania,
  • określić liczbę obserwacji, przy której wyniki próbkowania będą miały wymaganą wiarygodność – najlepiej na podstawie badania pilotażowego i obliczeń statystycznych,

Faza 3: Przeprowadzenie próbkowania

  • wygenerować harmonogram losowych momentów próbkowania,
  • przeprowadzić obserwacje i zarejestrować wyniki,

Faza 4: Opracowanie wyników

  • zebrać dane surowe od osób prowadzących próbkowanie,
  • przetestować losowość danych surowych (walidacja danych),
  • zestawić dane w arkuszach zbiorczych i w innych zestawieniach (na ogół jeszcze przed końcowym opracowaniem dane przydają się menedżerom do różnych nie planowanych wcześniej projektów usprawnień),
  • oszacować rzetelność wyników (przedziały ufności, dokładność itp.),
  • przeprowadzić analizę wyników i zaprezentować ją,

Faza 5: Planowanie dalszego wykorzystania próbkowania pracy

UWAGI

Wiarygodność standardu: W zasadzie można osiągnąć każdy wymagany stopień precyzji, który zależy od liczby obserwacji. Walidacja metody przez porównanie z wynikami metody ciągłego monitoringu pracy wykazuje bardzo wysoką wiarygodność techniki próbkowania pracy.

Punkt kontrolny Chociaż opracowanie planu badania jest proste, warto ustawić punkt kontrolny na końcu procesu opracowania formularzy.

Przykłady arkuszy do rejestrowania obserwacji

  1. Arkusz obserwacji jednego urządzenia/pracownika – przykład
Data: _______ Obserwator: __________ Maszyna: ____________
Stan aktywności\ czas 9:___ 10:__ 11:__ 12:__ 13:__ 14:__ 15:__ 16:__ Suma
Praca normalna
Poprawki
Bieg jałowy
Ustawianie
Naprawa/konserwacja
Rozruch
Wyłączona

b) Podobny arkusz, wypełniony

Data: 22 stycznia Obserwator: Jan Kowalski Operator: Kazimierz Nowak Maszyna: notebook
Aktywność/nr obserwacji 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Suma
Praca normalna v v v v v v v v v v v v 12
Poprawki v 1
Bieg jałowy v v 2
Ustawianie v 1
Naprawa/konserwacja v 1
Rozruch v v 2
Wyłączona v 1

c) Arkusz obserwacji kilku obiektów, wypełniony

Data: 22 stycznia Obserwator: Jan Kowalski
Nr obs. Maszyna 1 Maszyna 2 Maszyna 3 Maszyna 4
1 v v v
2 v v v v
3 v v
4 v v v v
5 v v v
6 v v
7 v v v v
8 v v v
9 v v
10 v v v
11 v v
12 v v v
13 v v v
14 v v
15 v v v
16 v v v
17 v v v v
18 v v
19 v v
20 v v
21 v v
22 v v v
23 v v v
24 v v v
25 v v
Suma 18 12 21 18

d) Arkusz z aktywnościami kodowanymi (rzadko używany rodzaj arkusza)

Data: 22 stycznia Obserwator: Jan Kowalski Klucz: 1. Opracowywanie, 2. Dyskusja, 3. Archiwizowanie, 4. Oczekiwanie, 5. Porządkowanie, 6. Spotkanie, 7. Drobiazgi
Obserwacja nr 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
Konstruktor 2 2 1 1 1 7 1 6 1 1
Kreślarz 4 1 1 4 4 1 1 6 4 1
Technik 4 2 1 1 5 5 7 1 1 5

Przykład badania

Sytuacja: Biuro projektowe, w którym projektanci skarżą się na małą przydatność wiecznie czymś zajętych i nie dyspozycyjnych techników.

Plan: Zastępca szefa pracowni wspólnie z projektantami i technikami zaproponowali klasyfikację aktywności techników oraz opisali, co należy rozumieć pod nazwami tych kategorii (opracowanie, archiwizowanie, porządkowanie dokumentów i danych, „drobiazgi” itd.).

Przeprowadzono badanie pilotażowe. Fragment (ok. połowę) arkusza obserwacji przedstawia poniższa tabela:

Temat: Aktywność techników Data: 18 sierpnia Obserwator: Jan Kowalski
Aktywność\Obserwacja nr 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 Suma
Opracowywanie // / /// // //// / //// // /// 22
Dyskusja/konsultacja // / / 4
Archiwizowanie // / / /// // / 10
Oczekiwanie, gotowość // // / / // / //// // 15
Porządkowanie // /// / // // / / //// 16
Spotkanie, szkolenie / // / 4
Drobiazgi / // / / // 7
Poza pracownią / / 2

Kierownictwo pracowni przystało na propozycję, aby wymagać typowej dokładności względnej pomiaru, tzn. 10% przy poziomie ufności 0,95. Uznano także, że najkrócej trwającą czynnością, której prawdopodobieństwo trzeba uchwycić z tą dokładnością są „Drobiazgi”, czyli drobne, lecz konieczne czynności. W badaniu pilotażowym czynności te zajęły 8,81% czasu, więc przyjęto, że najmniejsze „chwytane” prawdopodobieństwo ma wynosić 0,088.

Obliczono liczbę obserwacji, niezbędną dla uzyskania wymaganej dokładności. Przyjęto więc:

wymagana dokładność             s=0,1  (10%)
wymagane prawdopodobieństwo     p=0,088
poziom istotności            alfa=0,05  (1 - poziom ufności= 1 - 0,95)

Dla alfa=0,05 współczynnik z=1,96, co można odczytać z tablic rozkładu
normalnego skumulowanego, bądź obliczyć.

Niezbędną liczbę obserwacji obliczono korzystając z formuły:

N=(z/s)^2 * (1-p)/p = 3981

Kierownictwo uznało, że najbliższym typowym miesiącem pracy jest wrzesień, w którym można wykorzystać pełne 4 tygodnie na badanie. Zaplanowano więc:

techników                  8
rund obserwacji dziennie  25
dni w miesiącu            20
------------------------------
iloczyn powyższych      4000

UWAGA: Wszystkie potrzebne obliczenia można przeprowadzić przy pomocy Kalkulatora warunków próbkowania, który można znaleźć w rozdziale Narzędzia.

Badanie przeprowadził zastępca kierownika pracowni. Zebrał w sumie 3968 obserwacji. Przy pomocy techniki podobnej do próbkowania sprawdzono, że dane zostały zebrane losowo (jest na to odpowiedni test).

Uzyskane wyniki przedstawia zestawienie zbiorcze oraz sporządzony na jego podstawie wykres:

Ilustracja

Wyniki przykładowego próbkowania pracy.

Wyniki przykładowego próbkowania pracy.

Wnioski:

  1. Bardzo dużo czasu zajmuje technikom porządkowanie dokumentacji i danych oraz archiwizowanie. Należałoby rozważyć inwestycję w urządzenia biurowe bądź komputerowe ułatwiające te zadania.
  2. Prace konieczne (te opisane legendą pogrubioną) mają swoje apogeum na początku miesiąca oraz pod koniec przedostatniego tygodnia.

Początek miesiąca zazwyczaj wypełniony jest uzupełnieniami i poprawkami do dokumentacji oddanej w terminie do końca poprzedniego miesiąca oraz porządkami.

Pik w pobliżu 22-23 dnia powodowany jest „gonieniem”, aby zapracować na premię. Następuje po nim załamanie w miesiącach, w których właśnie wtedy pracownicy dochodzą do wniosku, że nie zdążą w terminie i że nie otrzymają premii.

Opracowanie błędów: Można łatwo sprawdzić błąd bezwzględny ocen zbiorczych oraz przedziały ufności przy pomocy wspomnianego kalkulatora.

Badanie pracy

Badanie pracy jest zadaniem delikatnym, ale wyniki niemal natychmiast wskazują miejsca i okazje do usprawnień organizacyjnych.

Ostrzeżenia

Badanie pracy jest zadaniem delikatnym i zazwyczaj specjaliści od organizacji unikają go, najczęściej z dwóch powodów.

Powód pierwszy – powszechne nieprzygotowanie dzisiejszych menedżerów do oceny wyników takich badań.

Anegdotyczny jest już przykład, który można przedstawić w postaci krótkiego dialogu:

Menedżer: „Pokażcie-no mi ten arkusz obserwacji migawkowej.”

Specjalista: „Właściwie nie powinienem, ponieważ nie był Pan na miejscu.”

Menedżer: „Nie filozofujcie, tylko pokazujcie.” (ogląda arkusz taki, jak poniżej)

Nr obserwacji  | 1   2   3   4   5   6   7   8   9  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20
-----------------------------------------------------------------------------------------------
Pracownik K    | v   v   v   v       v   v   v       v   v   v   v   v   v   v       v   v   v
-----------------------------------------------------------------------------------------------
Pracownik N    |         v               v       v                           v           v
-----------------------------------------------------------------------------------------------

Menedżer: „A kto to jest ten N? Trzeba będzie go zwolnić. A wy tu jeszcze kryjecie obiboka. Socjalizm wam w głowie, czy jak? Damy wam naganę.”

Specjalista: „Proszę posłuchać, co przedstawia ten arkusz. Pracownik K jest bardzo zajęty dopasowywaniem sworznia do otworu w płycie. Ponad 70% sworzni ma defekty i nie pasuje do otworu, więc K odkłada je na bok, bierze następny sworzeń itd. Pracownik N odbiera od K tylko płyty z dobrze wpasowanym sworzniem i wykonuje następną operację.”

Konkluzja: Trzeba przestrzegać dwóch zasad:

  • nie szukać winnych, lecz szukać problemów,
  • znać proces z autopsji (tzw. zasada gemba – udać się na miejsce, gdzie problem występuje).

Menedżerowie niechętnie przestrzegają tych dwóch zasad, przez co nie tylko popełniają błędy, ale także narażają się na niewybredne opinie podwładnych.

Powód drugi – niektóre metody badania pracy są kontrowersyjne i rodzą ryzyko protestów. Przykładem najbardziej znanym jest chronometraż, który nie dość, że przez badanych odczuwany jest jako naruszanie dóbr osobistych, to jeszcze zbyt często stanowi zapowiedź „dokręcania śruby”. To ostatnie zaś nie ma nic wspólnego z usprawnianiem organizacji pracy.

Konkluzja: Przed każdym badaniem pracy trzeba dokładnie poinformować pracowników o celu i planowanym przebiegu badań oraz odpowiedzieć na WSZYSTKIE pytania i wątpliwości. Trzeba „sprzedać” badanie pracy.

W przypadku chronometrażu należy poprosić pracowników o zgodę na przeprowadzenie badania.

Trzy metodologie badania pracy

  1. Z góry określone normy czasu. Normy te powstają z badania ruchu kończyn i oczu i składają się z elementów trwających ułamek sekundy. Z tych elementów podczas projektowania procesu buduje się, jak z cegiełek, ciągi czynności – operacje. Metodologia ma ograniczone zastosowanie, w procesach wysoce powtarzalnych, głównie w procesach montażu. Przykładem jest system projektowania MODAPTS.
  2. Chronometraż, czyli monitorowanie pracy w sposób ciągły. Monitorowaniu podlega zazwyczaj operator oraz obsługiwane przez niego urządzenie (urządzenia). Wyniki chronometrażu przedstawia się w postaci tabelarycznej bądź w postaci karty człowiek-maszyna. Chronometraż stosuje się najczęściej przy wyznaczaniu i wyrównywaniu cyklu pracy powtarzalnej oraz (rzadziej) przy równoważeniu pracy. Metoda z trudem akceptowana przez osoby badane!
  3. Próbkowanie pracy (obserwacja migawkowa), czyli wyrywkowe badanie czasu, przez jaki podmioty i przedmioty pracy oraz związane z nimi elementy środowiska pracy pozostają w określonym stanie aktywności. Próbkowanie jest tanie i łatwe, mogą przeprowadzać je pracownicy nadzoru bezpośredniego, a nawet sami badani. Praktyka pokazuje poważną zaletę metody – już od początku badania ludzie uczą się postrzegać pracę w kategoriach obiektywnych i niemal natychmiast dostrzegają okazje do usprawnień organizacji pracy.

Human Interaction Management – pionierska koncepcja inżynierii usług

Artykuł ukazał się w Business Dialog Bulletin w czerwcu 2007 r.

Na konferencji we Wrocławiu Keith Harrison-Broninski przedstawił koncepcję uznawaną za przełom w metodologii opisu i modelowania współpracy ludzi tworzących usługi.

Andrzej Góralczyk

Mam zwyczaj przygotowywać się do wysłuchania ważnego wykładu, więc przed wyjazdem do Wrocławia przejrzałem literaturę. Od razu znalazłem rzecz najciekawszą – autorzy oceniający pozytywnie koncepcję Keitha jednocześnie stawiają poważne zarzuty całemu nurtowi BPM – Business Process Management. Lektura sugeruje więc, że Human Interaction Management (HIM)  rozwija się w opozycji do BPM, ale historia myśli ludzkiej uczy, że opozycja jest zarazem kontynuacją. Zapewne za jakiś czas okaże się, w wyniku studiów metodologicznych, że nie inaczej jest w omawianym przypadku. Przy okazji znalazłem odpowiedź na pytanie, na które przed laty nie odpowiedział mi prof. Scheer – co to jest BPM? Otóż BPM jest rozszerzeniem technologii workflow, czyli jest technologią informatyczną i wbrew swej nazwie nie ma wiele wspólnego z procesami biznesowymi[1]. Spostrzeżenie zdumiewające i zarazem potwierdzające moje wcześniejsze podejrzenia[2].

Krytyka BPM ma niedługą tradycję, więc siłą rzeczy jest fragmentaryczna i sporo w niej uproszczeń. Jeden z zarzutów brzmi podobnie, jak główny zarzut wobec radykalnego reengineeringu – że ignoruje ludzi uczestniczących w procesie. Bardziej precyzyjnie – że projekt procesu nie uwzględnia różnorodności rzeczywistych sytuacji i ludzkich zachowań, lecz jest wyrazem iluzji, że ludzie będą robili dokładnie to, co zaprojektowano. Ja czasem strzelam z grubszej armaty gdy narzekam, że metoda modelowania procesu biznesowego nie respektuje podstawowej zasady Inżynierii Przemysłowej, wg której punktem wyjścia do modelu ma być proces rzeczywisty, a zadaniem projektanta jest przeprojektowanie go. Zamiast tego projekty BPM biorą za podstawę wyobrażenie systemu, który wydaje się projektantowi idealny, a ludzie uczestniczący w procesie mają być perfekcyjnymi wykonawcami procedur systemowych. Co gorsza, często takie wyobrażenie jest dowolne, co widać np. na diagramach rysowanych z wykorzystaniem notacji opracowanej specjalnie dla BPM[3] (ten zarzut domaga się bardziej gruntownego omówienia, na które nie ma tu miejsca). Kolejny koronny zarzut mówi o tym, że procesy projektowane w konwencji BPM ujmują wyłącznie przemieszczanie się pracy od jednego zasobu (stanowiska pracy bądź np. komputera) do drugiego, gdy tymczasem ponoć aż 85% procesów biznesowych przebiega inaczej[4]. Na przykład wtedy, gdy ludzie współpracują.

Rozpisałem się na temat krytyki BPM nieprzypadkowo – metodologia Human Interaction Management jest pod wieloma względami zupełnie odwrotna. Przede wszystkim opisuje współdziałanie ludzi uczestniczących w procesie biznesowym, w tym także ludzi będących klientami zewnętrznymi procesu. Po drugie, nie ogranicza opisu do działań z wykorzystaniem komputerów, lecz ujmuje także „ręczną” pracę papierową i komunikowanie się ludzi. Po trzecie, opisuje pracę taką, jaką ludzie wykonują w rzeczywistości, a nie w ramach jakiegoś wymyślonego systemu. Zresztą w ogóle mało prawdopodobne, aby „nachylenie systemowe” pojawiło się w takim opisie, gdyż to sami uczestnicy projektują przebieg swojej pracy, a nie tzw. analitycy biznesowi. Toteż mogą projektować różne wersje przebiegu swego współdziałania, uwzględniając różnorodność sytuacji, ról przyjmowanych w procesie i działań. Konsekwencją owego realizmu jest piąte założenie – HIM uwzględnia fakt nieprzewidywalności ludzkich działań i „pozwala” ludziom usprawniać proces w ramach realizacji konkretnych instancji procesu.

Notację HIM opracował Keith Harrison-Broninski na podstawie wyników wieloletnich badań nad procesami tworzenia usług (wykorzystując symbole notacji Rapid Application Development). Na etapie projektowania usługi opisuje się interakcje zachodzące pomiędzy rolami, które następnie – w fazie realizacji – są przypisywane Osobom (identity). Interakcje warunkują się kolejno, tzn. dana interakcja zachodzi w odpowiedzi na poprzednią. Opis „tego co ma być zrobione” zasadniczo ujmuje aspekt komunikacyjny interakcji. Treść komunikatu (message) może należeć do jednej z 44 kategorii i przybrać jedną z 23 form. Działania natomiast są domeną ról. Działanie może należeć do jednej z pięciu kategorii – może to być badanie (Research), ocena (Evaulate), analiza (Analyze), ograniczenie (Constrain) i zadanie (Task). Sekwencja tych pięciu działań w przytoczonej kolejności (REACT) stanowi jeden z podstawowych – wykrytych w badaniach – wzorców zachowania ludzi „produkujących” usługę. W różnych kontekstach biznesowych mają zastosowanie różne wzorce, a działania podlegają regułom. Na etapie realizacji konkretne działania (sekwencję działań) podejmuje ta osoba, która przyjęła daną rolę.

Keith sam przyznaje, że w odniesieniu do usług wykonał podobną robotę, jak pierwsi przedstawiciele naukowej organizacji pracy w odniesieniu do przemysłowych procesów wytwarzania wyrobów. Myślę, że dlatego właśnie HIM uznawany jest za przełomowy moment w analizie procesów tworzenia usług opartej na naukowych podstawach. Podzielam tę opinię.

Dysponując wspomnianym powyżej słownikiem interakcji i działań można zaprojektować „to, co ma być zrobione”. Boję się pisać „proces”, gdyż taki projekt silnie eksponuje działania i interakcje zachodzące między ludźmi, ale na skutek tego „to co ma zostać przetworzone” (processing) umyka trochę z pola widzenia i wygląda czasem na nie zdefiniowane – przynajmniej w moich oczach tak wygląda. Nie zawsze jasne jest także kryterium startu, które powinno być nieodzownym elementem każdego opisu procesu. Być może Keith także w ten sposób widzi swoje dzieło, gdyż nie używa słowa „proces”, lecz „opowieść” (story).

Opowieści można projektować na zwykłej kartce papieru, ale można także posłużyć się programem komputerowym HumanEdj. Spróbowałem i okazało się, że jest to trudne. Główną trudność sprawia mnogość kategorii opisu interakcji, a właściwie komunikatów. Moim zdaniem jest to sygnał, że metodologia HIM  będzie musiała przejść – podobnie jak niegdyś klasyczne narzędzia naukowej organizacji pracy – szereg uproszczeń. Druga porcja trudności wynika z niezbyt szczęśliwego doboru platformy, w której program został zrealizowany. Jest to wtyczka do Eclipse, działająca w środowisku maszyny wirtualnej Java i w związku z tym cały projekt (opowieść) ma strukturę drzewa – strukturę ewidentnie zbyt sztywną, nie pasującą do przedmiotu opisu.

Moje wątpliwości wzbudza też użycie słowa „management” w nazwie omawianej metodologii. Co prawda Keith wyróżnia dwa poziomy zarządzania działaniami, operacyjny i wykonawczy, lecz w opisach i diagramach HIM nie potrafię się tego dopatrzeć. Brakuje mi bowiem istotnego elementu zarządzania, mianowicie sprzężenia zwrotnego, dzięki któremu możliwe jest sterowanie przebiegiem działań. Moim zdaniem słowo „inżynieria” lepiej oddawałoby sens tego, czym jest HIM. Lecz skoro entuzjaści BPM mylą swoje projekty i programy z zarządzaniem, to może taka niewielka doza anarchii terminologicznej jest do zaakceptowania?

Konferencję Business Process Management Forum Practices for Business Agility zorganizowała wrocławska firma AION (http://www.aion.com.pl). Na stronie http://www.process.com.pl/ można znaleźć m. in. podsumowanie obrad.

———————–
[1]    Pyke, J. Why workflow sucks, ebizQ, 2006/11/29, http://www.ebizq.net/hot topics/bpm/features/7462.html
[2]    Por dyskusja w http://www.dyrekcja.objectis.net/biblioteka/techniki/bpi/schematblokowy01 oraz http://www.dyrekcja.objectis.net/biblioteka/techniki/bpi/flowchart02
[3]    Por np. http://en.wikipedia.org/wiki/Business Process Modeling Notation.
[4]    Pyke, J., op. cit.

Najlepsze praktyki przemysłowe w projektowaniu oprogramowania i w usługach IT

Łasiczka z damą, czyli inny punkt widzenia

Przemysłowe podejścia i techniki organizacji pracy warto zastosować w IT.

Referat przygotowany na konferencję użykowników Oracle.
Prezentacja z tego wykładu znajduje się tutaj.


Najlepsze praktyki przemysłowe w projektowaniu oprogramowania i w usługach IT

Iwona D. Bartczak
Business Dialog

Andrzej Góralczyk
Dyrekcja.pl

Abstrakt. W referacie przedstawiono propozycje zastosowania wybranych najlepszych praktyk przemysłowych do zapewnienia jakości i produktywności w procesach projektowania sotware’u i świadczenia usług IT w przedsiębiorstwach. Sektor IT dopracował się szeregu specyficznych dla siebie rozwiązań w obu omawianych dziedzinach. Mimo to jakość oprogramowania w wielu obszarach zastosowań nadal wzbudza poważne zastrzeżenia użytkowników, a efektywność pracy działów IT w przedsiębiorstwach nadal pozostaje problemem. Wnioski i postulaty podnoszone przez uczestników projektów realizowanych przez Business Dialog i portal Dyrekcja.pl wskazują, że świadomość tych faktów jest powszechna w wśród kadry kierowniczej IT i niekiedy towarzyszy jej poszukiwanie lepszych rozwiązań w obu dziedzinach. Rośnie zainteresowanie najlepszymi praktykami wypracowanymi w przemyśle przetwórczym. Pojawiają się wycinkowe rozwiązania przeniesione wprost z przemysłu, jak np. podział pracy i ról w zespołach programistów, statystyczne sterowanie procesami przez jakość, czy Robust Engineering. Propozycje przedstawione w referacie idą dalej – ujmują te doświadczenia w sposób systematyczny, w ramach filozofii KAIZEN oraz pokazują przykłady przystosowania przemysłowych podejść i technik do zapewnienia jakości w projektowaniu software’u i do organizacji pracy działów IT.

Wprowadzenie

W rozwoju informatyki jako dziedziny działalności gospodarczej coraz wyraźniej widoczne jest poszukiwanie rozwiązań wypracowanych w innych sektorach. Obserwujemy ów trend na co dzień w toku projektów realizowanych z udziałem szefów informatyki przez Business Dialog i portal Dyrekcja.pl. Wśród postulatów podnoszonych przez uczestników tych projektów najwyraźniejsze dotyczą metod zapewnienia jakości oprogramowania oraz przebudowy roli informatyki w przedsiębiorstwach. Być może ważnym źródłem omawianego trendu jest niezadowolenie z poziomu jakości i produktywności osiąganych dotychczas technikami opracowywanymi samodzielnie przez informatyków.

Podobne zjawisko można było obserwować w historii bardziej dojrzałych sektorów, więc można przypuszczać, że dalsza ewolucja sposobów działania informatyki będzie w znacznym stopniu powtórką historii rozwoju przemysłu przetwórczego, najbardziej zaawansowanego pod względem zarządzania i organizacji pracy. Przypuszczenie to stanowi przesłankę zarysowanej poniżej propozycji przeniesienia najlepszych praktyk zarządzania z tradycyjnych dziedzin przemysłu do informatyki.

Inżynieria wartości i punkt widzenia Użytkownika

W tradycyjnych sektorach gospodarki ogólne ramy dla inżynierii projektowania, produkcji i procesów eksploatacji tworzy Inżynieria Wartości, która rozmaitymi metodami i technikami bada i ustala wymagania Klienta i Użytkownika, a następnie przekształca je w produkt – wyrób bądź usługę. Niektóre praktyki w projektowaniu i w obsłudze produktów informatyki mieszczą się w ogólnych ramach Inżynierii Wartości. Można je więc traktować jako punkt wyjścia do systematycznej, krok po kroku implementacji najlepszych praktyk przemysłowych do IT. Poniżej przedstawiamy systematykę podejść i metod Inżynierii Wartości ujętą w taki sposób, aby łatwo było w niej umiejscowić wybrane typowe praktyki projektowania oprogramowania oraz utrzymania infrastruktury informatycznej.

Projektowanie zintegrowane – wyższy stopień rozwoju projektowania równoległego (Concurrent Engineering), w którym poszczególne etapy procesu projektowania nakładają się na siebie i są wykonywane równolegle. Projektowanie zintegrowane jest możliwe pod dwoma warunkami: standard podstawowy produktu musi być dobrze określony (wiadomo co jest rowerem, a co samochodem), a komunikacja z Użytkownikiem i w łonie zespołu tworzącego nowy produkt musi być intensywna, pozbawiona barier.

W informatyce znany jest problem nadmiernie wydłużonego cyklu projektowania wg tradycyjnej metodologii „wodospadu” (waterfall model). Elementy projektowania równoległego pojawiają się w większych projektach budowy software’u, w szczególności w strefie otwartych standardów oprogramowania. Jednakże typowe dla współczesnej inżynierii oprogramowania rozwiązanie problemu wodospadu, mianowicie programowanie iteracyjne (szczupłe i ekstremalne) nie jest rozwiązaniem optymalnym. Zrodziło się zapewne dlatego, że nie są spełnione dwa wspomniane warunki – nie wiadomo do końca, czym jest projektowany produkt, a zespół projektantów pracuje „pod kloszem”. Wykorzystanie najlepszych praktyk projektowania zintegrowanego wymaga rozwiązania tych dwóch problemów.

Analiza wartości – ma na celu określenie minimalnego zestawu wymagań, które powinien spełniać produkt oraz znalezienie optymalnej pod względem ekonomicznym wielkości zasobów niezbędnych dla spełnienia tych wymagań (materiału, pracy, czasu, technologii, wyposażenia itd.). W sektorze informatyki postępuje się odwrotnie, z wiadomymi skutkami. Ocenia się na przykład, że aplikacje dla biznesu średnio mają 40% nadmiaru funkcjonalności, nigdy nie wykorzystywanego przez Użytkownika i są nadmiernie złożone jak na jego wymagania. Rozmiary infrastruktury także są zbyt wielkie na każdym szczeblu, od pojedynczego stanowiska pracy po wielkie systemy, a przez to jest ona nadmiernie kosztowna w całym jej cyklu życia. Przed informatyką stoi wyzwanie – rewolucja mentalna umożliwiająca uznanie punktu widzenia Klienta i Użytkownika jako JEDYNEJ podstawy dla definicji produktu i jego jakości.

Ekonomika cyklu życia produktu – odgrywa zasadniczą rolę w organizacji procesów projektowania, eksploatacji i wymiany produktu. W typowych przypadkach ok. 70% kosztów cyklu życia wyrobów takich, jak maszyny i urządzenia określanych jest na etapie projektowania. Należy przypuszczać, że podobnie jest z oprogramowaniem dla biznesu. Wśród najlepszych praktyk projektowania zapewniających ekonomiczność cyklu życia jest zasada formułowania założeń „od tyłu”: najpierw założenia dotyczące sposobu zakończenia okresu eksploatacji, następnie kolejno założenia określające plany obsługi (utrzymania infrastruktury), założenia użytkowe, założenia dotyczące rozruchu (uruchomienia eksploatacji), założenia określające sposób produkcji wyrobu i wreszcie założenia dotyczące organizacji procesów przedprodukcyjnych (produkcja próbna, testowanie, wykonanie prototypów). W metodologii projektowania software’u istnieją zaczątki podobnego podejścia, np. tzw. projektowanie kierowane testowaniem. Wydaje się zatem, że pełne wprowadzenie omawianej zasady dałoby się wprowadzić bez większych trudności.

„Druga noga” ekonomiki cyklu życia to organizacja utrzymania infrastruktury. Trzeba powiedzieć, że najlepsze plany obsługi, takie jak utrzymanie prewencyjne (zapobiegawcze) oraz produktywne (nastawione na maksimum efektu ekonomicznego w cyklu życia) należą do rzadkości zarówno w odniesieniu do wyposażenia tradycyjnego, jak i informatycznego. Jednakże w obszarze tradycyjnym najlepsze praktyki są kompletnymi systemami utrzymania i kompletnymi metodologiami, gotowymi do wykorzystania. Wykorzystanie ich wymaga m. in. modyfikacji miernika, jakim jest poziom obsługi (service level) oraz podejść do organizacji pracy działów IT uwarunkowanych wymogiem maksymalizacji tego wskaźnika.

Sterowanie przez jakość – według najlepszych praktyk jakość jest określana WYŁĄCZNIE przez Klienta, ale klientem jest zarówno Użytkownik urządzenia w firmie, jak i właściciel biznesu. Użytkownik wymaga określonego minimalnego, ale niezbędnego zestawu funkcji i cech produktu, a właściciel wymaga określonej progowej ekonomiczności procesów, w których system służy jako narzędzie. W ten sposób zostają określone granice, w których muszą mieścić się parametry rezultatu procesu. U podstaw sterowania przez jakość leży zasada, że utrzymanie rezultatu procesu w określonych granicach dokonuje się poprzez doskonalenie procesu, a nie np. poprzez selekcję rezultatów dobrych i odrzucanie niedobrych. Z drugiej strony wiadomo, że najlepszą strategią sterowania procesem jest redukowanie jego wariancji. W tradycyjnym przemyśle istnieją metodologie sterowania przez jakość właściwie każdym procesem.

W odniesieniu do procesów projektowania najbardziej rozpowszechnione metodologie to projektowanie eksperymentalne i projektowanie solidne (Robust Engineering). Znane są próby zastosowania obu metodologii do projektowania software’u, lecz doświadczenia te są fragmentaryczne i nie zostały upowszechnione.

W odniesieniu do procesów eksploatacji i obsługi stosowanych jest kilka metodologii sterowania przez jakość, z których najbardziej znane to SPC czyli Statystyczne Sterowanie Procesami oraz Sześć Sigma. Elementy obu podejść sprawdzają się ze znakomitymi wynikami w projektowaniu wielkich systemów informatycznych i aplikacji krytycznych w sektorze kosmicznym i obronnym i warte są upowszechnienia.

Inżynieria procesów – w jej ramach dwie metodologie nadają się do implementacji w ulepszaniu procesów projektowania i eksploatacji wyrobów i usług informatycznych – te same, które najpowszechniej stosowane są w przemyśle przetwórczym. Praktyczna Inżynieria Przemysłowa to metodologia ulepszania dokonywanego na niskich szczeblach organizacyjnych, najczęściej na szczeblu zespołu. Natomiast BPI czyli Przeprojektowanie Procesów Biznesowych, które można nazwać „łagodnym reengineeringiem” organizowane jest zazwyczaj i zarządzane ze szczebla przedsiębiorstwa.

Elementy pierwszej ze wspomnianych metodologii zaczynają pojawiać się w dziedzinie projektowania software’u w postaci podziału pracy pomiędzy osoby pełniące różne role w tym procesie np. analityka/architekta biznesowego, architekta systemów i aplikacji, programistów i testerów. Najlepsze praktyki przemysłowe nasuwają przypuszczenie, że właściwym kierunkiem ewolucji tego podziału pracy będzie łączenie dwóch pierwszych ról, jednakże dopiero wtedy, gdy pojawią się specjaliści o wysokich kompetencjach zarówno w dziedzinie użytkowania, jak i projektowania architektury produktów informatycznych.

Z punktu widzenia inżynierii procesów dziedzina utrzymania infrastruktury IT w przedsiębiorstwach wydaje się najbardziej zaniedbana, mimo upowszechniania najlepszych praktyk w rodzaju ITIL. Wydaje się, że u źródła tej słabości leży niedostateczne jeszcze rozumienie tych procesów biznesowych z punktu widzenia Klienta oraz zignorowanie najlepszych praktyk przemysłowych na rzecz podejść i technik wywodzących się z samej IT.

Podsumowując ten punkt można stwierdzić, że w zarządzaniu informatyką nieobecne są do tej pory zagadnienia ciągłości i płynności procesów, dystrybucji pracy, zdolności procesów itd.

KAIZEN sposobem na uprzemysłowienie informatyki

KAIZEN jest ogólną metodologią przejścia danej dziedziny gospodarki z rzemieślniczego do przemysłowego stadium rozwoju. Wiadomo, że zmiana o tak szerokim i głębokim zasięgu nie może dokonać się z dnia na dzień, wymaga nie tylko czasu, ale także systematycznego podejścia. Wśród wielu sprawdzonych w praktyce zalet KAIZEN jest to, że początek tej przemiany dokonywany jest z zastosowaniem technik organizatorskich wywodzących się z rzemiosła, które stopniowo uzupełniane są technikami profesjonalnej inżynierii i organizacji pracy.

Cele dalekosiężne programu KAIZEN dla IT mogą i chyba powinny być te same, co w przemyśle przetwórczym – rozwój ludzi, osiągnięcie radykalnej poprawy jakości produktów informatycznych i kilkunastokrotny wzrost produktywności w sektorze.

——–

Prezentacja z tego wykładu

——–

Patrz także KAIZEN dla IT

——–

Analiza przepływu produkcji i technologia grupowa

Technologia grupowa przeżywa drugą młodość, jako metoda osiągania płynności procesu w produkcji wsadowej. Analiza przepływu materiału jest fragmentem metodologii projektowania systemu produkcyjnego dla technologii grupowej.

Już w połowie lat 1920-tych dowiedziono, że płynność procesu można osiągnąć także w produkcji wsadowej, jeśli materiały i części, maszyny, narzędzia i zespoły operatorów pogrupujemy według różnych miar podobieństwa. Po latach zapomnienia technologia ta znowu wraca do fabryk, gdyż może być wspierana nowoczesnymi rozwiązaniami, takimi jak MRP, JiT, czy metody szybkiego przezbrojenia (SMED). Efektem przestawienia produkcji na technologię grupową jest znaczna redukcja czasu przerobu i czasów ustawiania, za cenę niewielkiego na ogół obniżenia wskaźnika wykorzystania maszyn.

Analiza przepływu materiału, stanowiąca jedną z podstaw grupowania części, dokonywana jest na kilku poziomach – od poziomu łańcucha dostaw aż do poziomu marszruty w pojedynczym gnieździe produkcyjnym (bądź linii produkcyjnej). Omawiana tu karta analizy przepływu produkcji jest wykorzystywana na poziomie wydziału produkcyjnego i daje informacje przydatne na niższych poziomach (grupa maszyn i grupa narzędzi).

Nazwa techniki:

Analiza przepływu produkcji

Opis postępowania

  1. Przeprowadzić inwentaryzację wszystkich operacji obróbki części wchodzących w skład komponentu produkowanego w danym warsztacie.
  2. Sporządzić kompletną listę obrabianych części, sprawdzić czy kodowanie ich numeracji uwzględnia wszystkie rozważane parametry podobieństwa (np. technologia podstawowa, rozmiary itp.)
  3. Sporządzić karty marszruty dla każdej części uwzględniające wszystkie operacje obróbki. UWAGA: Formularz karty marszruty znajduje się tutaj.
  4. Sporządzić arkusz analizy przepływu produkcji (patrz rysunek poniżej) i wypełnić go korzystając z danych zamieszczonych w kartach marszruty.
  5. Zastosować właściwe dla danego zagadnienia techniki analizy podobieństwa marszrut i na podstawie wyników tej analizy oraz innych przesłanek optymalizować grupowanie.

Ilustracja

Karta analizy przepływu produkcji. Dla czytelności pominięto nazwy operacji i nazwy części.

Karta analizy przepływu produkcji. Dla czytelności pominięto nazwy operacji i nazwy części.

UWAGI

  1. Karty marszrut powinny także zawierać informację o maszynach użytych do obróbki danej części, ale te informacje powinna dodatkowo uzupełniać tzw. klasyfikacja SIGCE, identyfikująca maszyny kluczowe, wieloczynnościowe, zamienne itd.
  2. Typową metodą analizy podobieństwa jest tzw. analiza dendrytowa (analiza klasterowa, najbardziej znana technika to metoda Warda).
  3. Analiza przepływu produkcji nie jest techniką samodzielną. Oprócz niej należy zastosować wiele innych technik, np. macierz część-maszyna, wspomnianą klasyfikację SIGCE, analizę modułów, jeśli komponent ma kilka poziomów złożenia itp.

Karta analizy przepływu produkcji

Formularz do analizy przepływu produkcji, przy pomocy którego zbiera się dane i analizuje marszruty poszczególnych części. Narzędzie popularne w projektowaniu logistyki dla technologii grupowej.

Ilustracja

flow01

Karta analizy przepływu produkcji

Patrz także:

Analiza przepływu produkcji i technologia grupowa.


Karta przepływu procesu

Formularz jednego z najbardziej popularnych narzędzi Praktycznej Inżynierii Przemysłowej, stosowanego przy wyszczuplaniu procesów.

Ilustracja

Karta przepływu procesu

kartaprocesu01

UWAGI

  1. Na ogół proces nie obejmuje więcej, niż 21-22 operacje, więc formularz powinien wystarczyć do analizy większości procesów.
  2. Proces rozpoczyna się i kończy składowaniem (zapasem).
  3. Jeśli któryś element procesu albo kilka elementów dotyczy nie pojedynczej sztuki wyrobu lub usługi, lecz partii, należy ująć te elementy w klamrę i odnotować przy niej ilość sztuk.
  4. Analizę przepływu procesu należy zastosować najpierw do procesu realnego, a następnie podejmować próby usprawnienia go (wyszczuplenia) korzystając z 4 metod: ECRS. Po każdej próbie należy ponownie skorzystać z karty, aby sprawdzić efekty proponowanego usprawnienia.
  5. W praktyce w dobrze zaprojektowanym zakładzie rzadko można spodziewać się istotnych niesprawności w procesie głównym – przetwarzaniu. W takich przypadkach należy zwracać szczególną uwagę na początek i koniec procesu oraz na styki procesu głównego z innymi procesami, na przykład zaopatrzenia i odbioru produktów, inspekcji, transportu wewnętrznego, przemieszczania materiału między procesem głównym a miejscami składowania/oczekiwania, dostarczania informacji itp.