Zapasy bezpieczeństwa – wyznaczanie

W praktyce produkcyjnej tempo zużycia zapasów nie jest stałe, zdarzają się także opóźnienia dostaw zapasów uzupełniających i inne zakłócenia. Trzeba je kompensować zapasami bezpieczeństwa, aby zapewnić ciągłość zaopatrzenia produkcji.

W klasycznym podejściu zakłada się, że na skutek zakłóceń z różnych źródeł wielkość zapasów przeznaczonych do przerobu w typowym cyklu ma rozkład normalny. Dlatego też niepewność związaną z zakłóceniami ocenia się jako odchylenie standardowe wielkości zapasów.

Nazwa techniki: Wyznaczanie poziomu zapasów bezpieczeństwa (zwanych też: zapasy podstawowe)

Opis postępowania

  1. Właściwie dobrać odstępy czasu dla pomiaru stanu zapasów (bądź planu ich zużycia). Na ogół właściwym odstępem czasu jest czas ostatecznego potwierdzenia przez odbiorcę wielkości dostaw uzupełniających.
  2. W wyznaczonych odstępach czasu zmierzyć rzeczywisty poziom zapasów (bądź plan ich zużycia w przyszłości, w takim samym odcinku czasu).
  3. Obliczyć odchylenie standardowe wielkości zmierzonych wg pkt. 2.
  4. Pomnożyć otrzymane odchylenie standardowe przez współczynnik bezpieczeństwa odpowiadający zakładanemu poziomowi obsługi. W wyniku otrzymuje się poziom zapasów bezpieczeństwa.

Przykład

W poniższym przykładzie wielkość dostaw uzupełniających odbiorca potwierdza dostawcy z tygodniowym wyprzedzeniem. Dlatego do obliczeń wzięto wielkości tygodniowego zużycia.

Nr Data Zużycie |Xi – Xśr| |Xi – Xśr|2
1 23 tydzień 102 0,8 0,64
2 24 tydzień 99 2,2 4,84
3 25 tydzień 97 4,2 17,64
4 26 tydzień 104 2,8 7,84
5 27 tydzień 104 2,8 7,84
suma 506 ∑ = 38,80
średnia (Xśr) 101,2 √(Σ/4) = 3,11 = Sx

Odchylenie standardowe Sx należy pomnożyć przez współczynnik bezpieczeństwa dla zakładanego poziomu obsługi (ciągłości zaopatrzenia).

Poziom obsługi 99% 95% 90%
Współczynnik bezpieczeństwa 2,33 1,65 1,38

Jeśli np. zakładamy, że ciągłość zaopatrzenia nie może zostać przerwana częściej, niż raz na 100 tygodni, to poziom zapasów bezpieczeństwa musi wynieść 3,11*2,33 = 7,25 jednostek. Są to zapasy na ok. pół dnia produkcji.

UWAGI

  1. Współczynnik bezpieczeństwa jest odpowiednim kwantylem rozkładu normalnego.
  2. W przypadku większej liczby źródeł zakłóceń (np. nie tylko wahania tempa zużycia, ale także opóźnienia dostaw uzupełniających) należy obliczyć najpierw odchylenia standardowe dla niepewności z poszczególnych źródeł, a następnie na ich podstawie łączne odchylenie standardowe poziomu zapasów.

Heijunka – wyrównywanie produkcji

Mimo zróżnicowania zamówień można je realizować szybko i jednocześnie utrzymywać optymalne obciążenie stanowisk produkcyjnych.

Przesłanki

Sterowanie produkcją „dokładnie na czas” (Just in Time) można opisać jako jednoczesne optymalizowanie głównych parametrów określających proces produkcji, takich jak wielkość partii produkcyjnej, czas realizacji zamówienia, zróżnicowanie asortymentu produkcji i obciążenie stanowisk produkcyjnych. Zadanie nie jest trudne do zrozumienia i rozwiązania, jeśli pokonamy dwie bariery mentalne:

  • złudzenie, że priorytetem powinno być to, czego produkujemy najwięcej,
  • każdą odnotowaną zmianę zapotrzebowania klientów mamy skłonność traktować jako przejaw zmienności popytu bądź jako zakłócenie.

Złudzenie iż „większe jest ważniejsze” powoduje, że mamy tendencję do realizacji najpierw dużych partii, a mniejsze partie odkładamy na koniec okresu (tygodnia, miesiąca, kwartału). Narastają wówczas problemy typowe dla spiętrzenia wielu drobnych zadań, a przeciętny czas realizacji zamówienia nie może być krótki (patrz poniżej), co przeważnie niweluje ewentualne korzyści efektu skali.

Po drugie, plan nie musi być modyfikowany z taką częstością, z jaką notujemy bieżące zapotrzebowanie rynku. Nawet nie powinien, gdyż sterowanie „reaktywne” jest suboptymalne, niepotrzebnie zwiększa wariancję szybkości procesu i obciążenia systemu produkcyjnego (m. in. tzw. efekt byczego bicza). Plan musi opierać się na wielkościach uśrednionych z okresu kilkukrotnie dłuższego. Jeśli np. zakład pracuje wg planu tygodniowego, zapotrzebowanie tygodniowe rozsądnie będzie określać na podstawie średnich z miesiąca bądź z dłuższych okresów; jeśli pracuje wg planu dziennego, zapotrzebowanie dzienne powinniśmy określać na podstawie średnich z tygodnia bądź z 2 tygodni itd.

Zasada harmonogramu produkcji

Uśrednione zapotrzebowanie z danego okresu rozdzielamy równomiernie na mniejsze okresy. W ten sposób wyrównujemy jednocześnie asortyment produkcji i obciążenie.

Wdrożenie

Przedstawiam istotne etapy wdrożenia, na rysunkach, które schematycznie pokazują tzw. tablicę (skrzynkę) heijunka. W przykładzie jest 6 produktów oznaczonych różnymi kolorami, w miesiącu 26 dni roboczych, przy czym w soboty praca trwa 5 godzin, a w inne dni robocze po 7 godzin (efektywnie).

Etap 1.

Powiedzmy, że tradycyjne planowanie (nie spełniające powyższych przesłanek) zdołaliśmy usprawnić tak, że nie występują znaczne wahania obciążenia, w szczególności nie są konieczne nadgodziny pod koniec okresu (tu: miesiąca)

Tradycyjny harmonogram produkcji bez wahań obciążenia ciągu produkcyjnego.

Tradycyjny harmonogram produkcji bez wahań obciążenia ciągu produkcyjnego.

Nietrudno zauważyć, że klient, który na początku przykładowego miesiąca zamówi po jednej jednostce wszystkich sześciu produktów, otrzyma dostawę nie wcześniej, niż 29 dnia miesiąca.

Etap 2.

Przestawiamy harmonogram tak, że teraz najmniejsze partie produkujemy na początku.

Harmonogram produkcji odwrócony.

Harmonogram produkcji odwrócony.

Klient, który na początku przykładowego miesiąca zamówi po jednej jednostce wszystkich sześciu produktów, otrzyma dostawę nie wcześniej, niż 17 dnia miesiąca.

Najlepiej utrzymać tę logikę harmonogramu przez kilka miesięcy, aby ludzie przywykli do formuły w rodzaju: „produkujemy przede wszystkim to, czego potrzeba najmniej, a w pozostałym czasie przerzucamy się na to, czego potrzeba najwięcej”.

Nawiasem mówiąc, podobna zasada powinna obowiązywać w procesach biznesowych: najpierw sprawy najkrótsze, a wielkie zadania w pozostałym czasie.

Etap 3.

Rozdzielamy produkcję miesięczną na mniejsze okresy. W przykładzie – na 26 dni. Oczywiście partie rzadko dzielą się bez reszty, więc po zaokrągleniu wyników prowizorycznych do liczby pełnych partii godzinowych obliczamy korekty, które następnie uwzględniamy w harmonogramie.

Obliczenia produkcji dziennej.

Obliczenia produkcji dziennej.

Wyrównany asortyment produkcji.

Wyrównany asortyment produkcji.

Klient, który na początku przykładowego miesiąca zamówi po jednej jednostce wszystkich sześciu produktów, może otrzymać dostawę już 4 dnia miesiąca.

Etap 4.

Po wyrównaniu asortymentu możemy jeszcze „doszlifować” harmonogram, eliminując część codziennych przezbrojeń.

Logistyka produkcji i logistyka dystrybucji – podstawowe podejścia

Literatura poświęcona logistyce jest ogromna, ale albo prezentuje ogólniki albo wprowadza od razu w rozwiązania techniczne. Brakuje literatury podstawowej adresowanej do menedżerów, czyli omawiającej podstawowe modele rozwiązań logistycznych oraz podstawowe podejścia do organizacji logistyki. Niniejszy artykuł ma w części wypełnić tę lukę.

W majowym dodatku „Logistyka” do Magazynu CEO napisałem, że pojawiają się efektywne heurystyki dla rozwiązania typowych problemów optymalizacyjnych, które są przydatne m. in. w planowaniu i harmonogramowaniu przewozów. Aby nie być gołosłownym, wkrótce napiszę w tym dziale przegląd takich typowych zagadnień, a potem uzupełnię niniejszy artykuł rozdziałem podsumowującym wspomniane nowe podejścia.

(Powyższe napisałem w 2006 roku i dziś przyznaję, że swój zamiar wypełniłem tylko częściowo. Ale Encyklopedia to długotrwały projekt, pewnie będę miał jeszcze nieraz okazję kontynuować temat. A. G.)

Dwie logiki logistyki

Logistyka jest sztuką dostarczania, w tym znaczeniu, że zarządzanie nią ma zapewnić jednoczesne spełnienie trzech kryteriów:

  • dostawy szybkiej i w terminie
  • po minimalnym możliwym koszcie
  • z optymalną jakością obsługi klienta (nadawcy i odbiorcy)

przy różnym stopniu różnorodności dostarczanych produktów, usług i informacji, różnej wielkości partii, różnym układzie przestrzennym (w tym geograficznym) punktów nadania i przeznaczenia itp. Liczba zmiennych, które należy uwzględnić zarządzając dostarczaniem bywa więc bardzo wysoka.

Na szczeblu operacyjnym wyróżnia się takie dziedziny logistyki jak logistyka transportu, zaopatrzenia, produkcji, magazynowa, dystrybucji, recyrkulacji… Czym różnią się te dziedziny z punktu widzenia zasad organizacji albo modeli organizacyjnych służących spełnianiu trzech wymienionych kryteriów, czyli z punktu widzenia menedżerskiego?

Szybkość i terminowość dostarczania, jego koszt i jakość zależą od dwóch ogólnych cech organizacji: od sposobu sterowania procesem dostarczania oraz od struktury (dokładniej: topologii) sieci powiązań pomiędzy partnerami uczestniczącymi w tym procesie. Odpowiednio do tych dwóch czynników możemy wyróżnić:

  • logistykę procesów, której największy dorobek lokuje się w logistyce produkcji (wyrobów i usług)
  • struktury dystrybucji.

Logika punktu podziału (punktu przedziału)

Ilustracja

Punkt podziału (punkt przedziału) w procesie. Proces oznaczono schematycznie kolejnymi kółkami (operacje) i trójkątami (zapas) oraz strzałkami wskazującymi, że jest to ciąg operacji i przechowywania wyników tych operacji (zapasów).

Punkt podziału (punkt przedziału) w procesie. Proces oznaczono schematycznie kolejnymi kółkami (operacje) i trójkątami (zapas) oraz strzałkami wskazującymi, że jest to ciąg operacji i przechowywania wyników tych operacji (zapasów).

Szybkość i terminowość dostawy oraz koszt całkowity produktu + dostarczenia go zależą od miejsca w procesie, z którego sterowana jest realizacja zlecenia oraz z którego emitowane jest zlecenie „w górę procesu” na uzupełnienie zapasów.

Dla przykładu. Jeśli produkcja jest wieloprzedmiotowa (wiele różnych odmian produktu), a uzupełnianie zapasów uruchamiane jest jednym zleceniem, to punkt podziału w magazynie wyrobów gotowych zapewnia natychmiastową dostawę, pod warunkiem, że zapasy magazynowe są duże, a przez to kosztowne. Jeśli natomiast punkt podziału ustawimy przed procesem produkcji (tzw. produkcja na zamówienie), wówczas klient będzie musiał poczekać, aż produkt zostanie wytworzony, ale przed procesem produkcji będą musiały być zgromadzone duże zapasy komponentów, aby proces realizacji zamówienia mógł być uruchomiony natychmiast. Zapasy te jednak mogą być mniej kosztowne, gdyż materiał został mniej przetworzony. Jednak dodatkowym warunkiem natychmiastowego rozpoczęcia realizacji zamówienie jest w tym przypadku pewien „zapas” mocy produkcyjnych, który również kosztuje. Ten prosty przykład pokazuje, że od strony ekonomicznej rozwiązanie zagadnienia punktu podziału nie jest jednoznaczne.

Z powodu wspomnianej niejednoznaczności w praktyce optymalny punkt podziału dla konkretnego sposobu produkcji wyznacza się eksperymentalnie albo przy pomocy symulacji.

Współczesne sposoby sterowania procesem w warunkach niewielkiego zróżnicowania asortymentu to kanban, czyli zlecenie uzupełnienia niewielkiego zapasu przekazywane z danego stanowiska na stanowisko poprzednie oraz zarządzanie ograniczeniami, w którym sterowanie odbywa się z miejsca w procesie, w którym występuje ograniczenie zasobów.

Poprzez planowanie produkcji można częściowo obniżyć ryzyko ekonomiczne związane z omawianym dylematem. Stąd wynika bardzo istotne znaczenie dziedziny zarządzania, której nazwa brzmi planowanie i sterowanie produkcją albo zarządzanie operacyjne.

Logika dystrybucji centralnej

Ilustracja

Dystrybucja okazjonalna (górna część rysunku) i dystrybucja centralna (dolna część rysunku). Zaciemniony trójkąt pośrodku, w dolnej części, oznacza centrum dystrybucji.

Dystrybucja okazjonalna (górna część rysunku) i dystrybucja centralna (dolna część rysunku). Zaciemniony trójkąt pośrodku, w dolnej części, oznacza centrum dystrybucji.

Centralizacja dystrybucji redukuje liczbę transakcji w porównaniu z liczbą transakcji w przypadku, gdy dystrybucji centralnej nie ma. Nadawca nie musi wysyłać przesyłek do wielu odbiorców, lecz wysyła jedną do centrum dystrybucji. Podobnie odbiorca nie musi przyjmować wielu przesyłek od wielu nadawców, lecz odbiera przesyłkę zbiorczą z centrum dystrybucji.

Dzięki redukcji liczby transakcji pomiędzy dostawcami i odbiorcami uzyskuje się przede wszystkim bardzo istotne skrócenie przeciętnego czasu dostawy, ale także redukcję kosztów tych transakcji. Dodatkowym efektem jest możliwość optymalizowania środków transportu tak, aby były jak najlepiej wykorzystane.

Należy jednak zwrócić uwagę na to, że wspomniane efekty uzyskuje się „kosztem” tego, co dzieje się wewnątrz centrum dystrybucji. Tam mianowicie trzeba zwieziony towar rozładować (np. z ciężarówek), czasem także rozpaletować, a następnie skompletować partie do wywozu i załadować je na środki transportu rozwożące towar do klientów. Znowu więc nie przy każdej wielkości typowej partii i nie przy każdym stopniu różnorodności towaru zagadnienie optymalizacji kosztów jest jednoznaczne. Tym bardziej, że obecnie część dokumentowa transakcji może być wykonywana bardzo tanio, na drodze elektronicznej.

C. d. n.

Nowy produkt w samą porę

Artykuł ukazał się w Business Dialog Bulletin w czerwcu 2007 r.

W najlepszych strategiach nowego produktu czas zawsze odgrywa ważną rolę. Jak często i w jakich momentach wypuszczać nowy produkt na rynek?

Andrzej Góralczyk

Przede wszystkim planuj zawczasu. Każdy produkt, który dzisiaj sprzedaje się świetnie, prędzej czy później będzie sprzedawał się słabo. Coraz trudniej będzie nam konkurować jego jakością, więc trzeba będzie obniżać cenę. Każdy! Dlatego firmy mające skuteczną strategię nowego produktu planują z dużym wyprzedzeniem, jaki następny produkt podniesie efektywność ich biznesu. I następny. W każdej linii produktów planują co najmniej 2 generacje produktów naprzód.

Inwestuj w odpowiednim momencie. Jeśli wiemy z grubsza, jaki będzie nasz następny produkt flagowy, inwestujmy w jego opracowanie wtedy, gdy obecny produkt przynosi największe zyski. Przeważnie następuje to niedługo po wypuszczeniu go na rynek i wypromowaniu. W najlepszym okresie obecnego produktu inwestujmy w opracowanie następnego, ponieważ później nie będziemy już mieli tak dużych nadwyżek.

Panuj nad cyklem życia Twoich produktów. Obserwuj także cykl życia produktów konkurujących z Twoim i uwzględniaj to w swojej strategii. Najbardziej efektywne strategie wypuszczania nowych produktów są inne, gdy cykl życia jest długi, a inne, gdy jest krótki.

Przy długim cyklu życia obecnego produktu potrzebna jest cierpliwość. Jeśli sprzedaż naszego produktu jeszcze rośnie albo jest stabilna i przewidujemy, że będzie stabilna i niezagrożona konkurencją przez następne 1-3 lata, nie róbmy mu sami konkurencji naszym nowym produktem. W takich sytuacjach często się bowiem zdarza, że sprzedaż całkowita wcale nie rośnie, a tylko nowy produkt wypiera produkt starszy. Ponieśliśmy koszty, ale nie przyniosło to zwiększonych przychodów. Oczywiście nie ma tego niebezpieczeństwa, jeśli nowy produkt NA PEWNO nie konkuruje ze starszym, lecz po prostu poszerza asortyment tego, co mamy do zaoferowania.

Przy krótkim cyklu życia naszych produktów, wymuszanych silną konkurencją, zyski z każdego nowego produktu szybko maleją. W takiej sytuacji mamy do wyboru kilka sprawdzonych strategii. Jeśli nowe produkty, nasze i rywali, pojawiają się rzadziej, niż – powiedzmy – co roku czy co 2 lata, możemy przyjąć strategię pioniera albo strategię „szybkiego następcy”. Pionier musi wyprzedzać konkurencję, choćby o parę tygodni, ale pokonywanie konkurencji w ten sposób jest najbardziej efektywne ekonomicznie pod trzema warunkami. Po pierwsze wyprzedzać powinniśmy stale, lecz tylko „o pół kroku” ponieważ „cały krok” niepotrzebnie pochłania koszty zbyt wcześnie. Po drugie, trzeba mieć bardzo dobry kontakt z rynkiem i skuteczną komunikację, aby za każdym razem zawczasu poinformować potencjalnych Klientów o nadchodzących nowościach. Po trzecie, trzeba mieć bardzo efektywną dystrybucję. Przy krótkim cyklu życia wygrywa na rynku nie ten, który wypuścił nowy produkt dwa tygodnie wcześniej, niż konkurencja, ale ten, który potrafi wcześniej wypełnić nowym produktem kanały dystrybucji. Jeśli się spóźnimy z dystrybucją, wówczas nasza reklama napędzi klientów konkurentom.

Trzeba jeszcze dodać, że często spotykanym błędem pionierów jest produkt nadmiernie zaawansowany. Szybki następca może skutecznie konkurować z pionierem wypuszczając produkt podobny, ale mniej skomplikowany. Poniesie mniejsze koszty, a na rynku znajdzie się wielu Klientów nie będących entuzjastami przełomowych innowacji.

Jeśli cykl życia produktu jest jeszcze krótszy, wówczas planowanie 2-3 generacji do przodu może nam pomóc w sfinansowaniu opracowania nowości w szczególny sposób. Na przykład na niektórych rynkach produktów elektronicznych Klienci chętnie wnoszą przedpłatę na nowy produkt, jeśli tylko wiedzą, jaki on będzie oraz że będzie dostępny wkrótce. Można skorzystać przy tym ze sprawdzonych chwytów marketingowych, np. proponując Klientowi „Kup obecną wersję (gry, programu, telefonu komórkowego itp.) w specjalnym pakiecie za cenę o 20% wyższą, a wówczas następną wersję otrzymasz nieodpłatnie”.

Inteligencja organizacji

Artykuł ukazał się w Business Dialog Bulletin w czerwcu 2007 r.

Z prezesem Maciejem Konarzewskim i dyrektorem Markiem Szelągowskim rozmawia Andrzej Góralczyk

Andrzej Góralczyk. Po pamiętnej dyskusji w Salonie Business Dialog o inteligencji przedsiębiorstwa pozostało w uczestnikach odczucie niedosytu, że temat nie został do końca „wyeksploatowany”, a ponadto zdominowany przez jeden punkt widzenia, wg którego inteligencja organizacji=procedury. Spotykamy się więc dzisiaj, w gronie adwersarzy z tamtej dyskusji, aby temat bardziej zgłębić.

Podobnie, jak Panowie, widzę że jest różnica pomiędzy firmami znakomitymi i jeszcze lepszymi, ale różnica bardziej w sposobie myślenia niż działania, gdyż na pierwszy rzut oka robią to samo, tylko inaczej myślą. I to jest asumpt do pytania, czy to w ogóle ma jakieś znaczenie? Czy kompania musi być mądra albo inteligentna, aby przetrwać? Przecież człowieka, który ma kilka sklepów, interesuje co kupić, co sprzedać, jaki towar dobrze „schodzi”, gdzie jest taniej… i tu wielkiej inteligencji nie trzeba.

Maciej Konarzewski. Jak jest w naturze? Np. rekin z naszego punktu widzenia jest mało inteligentny, ma mały mózg i słabo pofałdowany. Ale jest znacznie „starszy” od nas i jest, istnieje! Więc niekoniecznie inteligencja jest potrzebna aby gatunek przetrwał. My istniejemy jako gatunek znacznie krócej, ale jesteśmy bardziej inteligentni – od rekina niewiele moglibyśmy się nauczyć. Na czym więc polega nasza przewaga nad rekinem? Na tym, że w większości sytuacji to my możemy pokonać rekina, a nie on nas. W biznesie wszyscy żyjemy w jednym środowisku i prowadzimy walkę, każdy z każdym. Inteligencja jest potrzebna, aby być skutecznym w walce. Właściwie wszystko rozgrywa się na bazie inteligencji.

Inteligencja jest w człowieku. Nie zawsze ma wiele wspólnego z wykształceniem, to wiemy z doświadczenia, chociaż bez wątpienia wykształcenie wspomaga ją. Jeśli natomiast mówimy o firmie jako o zespole ludzi, to cała sztuka polega na tym, w jaki sposób zbudować organizację, która nie będzie przeszkadzała w jej ujawnianiu, lecz będzie kanalizowała inteligencję pracowników we właściwym dla firmy kierunku. To, co tkwi w głowach ludzi zaprząc do wspólnego celu i broń Boże im nie przeszkadzać. Jednak w praktyce często określone sposoby organizacji powodują blokadę  inteligencji. Stąd właśnie ta różnica, o której Pan wspomniał – są firmy, które robią to samo, ale niektórym wychodzi to lepiej. Dlaczego? Moim zdaniem dlatego, że wewnętrzna struktura „bardziej inteligentnej” firmy jest nastawiona na udrażnianie inteligencji poszczególnych ludzi.

A.G. Różnicę w efektach najwyraźniej widać, gdy porównujemy takie pierwotne wyniki gospodarowania jak marża brutto, czy wartość dodana.

Marek Szelągowski. W konwencjonalnym opisie organizacji w ogóle nie ma czegoś takiego, jak inteligencja. Na górze jest mądrość, poniżej wiedza, informacja i dane. Ale weźmy ten przykład z walką. Nie zgodziłbym się, że zawsze walczy „każdy z każdym”. Właśnie inteligencja pozwala na wyprzedzające działanie w określonych sytuacjach. Jeśli spotka się dwóch osiłków, to wiadomo jak się to skończy – każdy ma silne pięści i obaj będą mieli siniaki. Ale jeśli spotka się osiłek z kimś inteligentnym, to często można zaobserwować inne rozwiązania, które są dyktowane przez spryt czy inteligencję. Nie wymagają użycia siły, a mimo to często wywołują skutek znacznie dalszy, czy mocniejszy. Znam tego rodzaju spotkania biznesowe, w których firma silniejsza podejmuje walkę ze słabszym – teoretycznie – mniejszym przeciwnikiem. Po czym okazuje się, że ten mniejszy przeciwnik jest na tyle inteligentną organizacją, że nie tylko potrafi się obronić, ale w pewnym momencie potrafi poprowadzić takie działania, które powodują że mniejszy połyka większego.

A.G. Mówią Panowie właściwie to samo i tu nasuwa się pytanie o konkret: co firma bardziej inteligentna robi inaczej, niż firma mniej inteligentna?

M.S. Firma inteligentna nie walczy na zasadzie „wszyscy ze wszystkimi”. Na przykład ostatnio modna jest taka koncepcja, według której taka firma buduje własną sieć powiązań i w ten sposób wzmacnia się. Gdy zostanę zaatakowany to mam lojalnych partnerów, którzy mi pomogą, będziemy mogli obejść przeciwnika z flanki albo w jakikolwiek inny sposób rozegrać to inaczej, niż za wszelką cenę trafiać przeciwnika pięścią w nos albo zostać trafionym.

A.G. Jedno drugiemu nie przeczy. Wszyscy walczą ze wszystkimi, ale są różne sposoby walki. Można pójść na zderzenie czołowe, ale to zdarza się w biznesie coraz rzadziej. Pamiętam, za dawnych czasów tak rzeczywiście było, firmy wykańczały się nawzajem. Wojny cenowe itp. Rynek nam trochę dojrzał i widać, że dzisiaj robi się rozmaite manewry, aby wyrwać konkurentom kawałek rynku.

M.S. Też nie zawsze chodzi o wyrwanie rynku. Obserwuję rynek budowlany, który właśnie przeżywa trzęsienie ziemi. Manewry idą – według mnie – nie w kierunku przejęcia od konkurentów jak największego kawałka rynku, bo rynek jest ogromny, ale aby „wyrwać” im jak najwięcej doświadczonej kadry. „Wyrwać” im wiedzę poprzez przejęcie kluczowej kadry i w ten sposób odebrać im możliwości operacyjne.

M.K. U podstaw takich technologii boju leży inteligencja. Możemy sobie odpowiedzieć na pierwsze pytanie twierdząco – inteligencja jest absolutnie kluczowym elementem w firmie! Pozwala robić manewry strategiczne.

A.G. Jeszcze jedna rzecz uciekła nam z dyskusji w Salonie Business Dialog – zdolność kojarzenia.

M.S. Według mnie to jest taka zdolność, której nie bardzo można się nauczyć. Albo ktoś ją ma i jest jeszcze w stanie ją polepszyć poprzez ćwiczenia, albo nie ma. Pamiętam taką prezentację dotyczącą strategii, na której goście zaprezentowali kilkanaście slajdów. Na jednym slajdzie pokazali zyskowność różnych produktów i nisz rynkowych. Zyskowność jednej niszy była najmniejsza, innej największa, a pozostałych pośrednia. Na drugim slajdzie pokazali jaką strategię wybrali dla firmy. Omal nie spadłem z krzesła ze zdumienia – wybrali tę niszę najgorszą i dodatkowo sprawiającą najwięcej kłopotów.

A.G. Spotkałem podobny przypadek, gdy fabryka zainwestowała mnóstwo pieniędzy, w dodatku pożyczonych, w nowe linie produkcyjne do produktu, „na którym się najlepiej znamy, który robimy od 20 lat”. Tego, którego okres świetności dawno minął i który jest najmniej zyskowny.

M.S. W moim przykładzie być może także wybór najmniej zyskownej niszy był w jakiś sposób wygodny, ale dla firmy ogromnie niekorzystny. Jednak podstawowy fakt, który mną poruszył, to brak skojarzenia dwóch zbiorów informacji.

Myślę, że tutaj można by spróbować zarysować rozróżnienie między wiedzą a inteligencją. Kiedyś interesowałem się pewnym plemieniem Indian Yumani, którzy mają znakomitą wiedzę o swoim domu, środowisku. Potrafią na przykład bezbłędnie odróżnić roślinę jadalną od podobnej, która zabija od pierwszego kęsa. Ale w ich języku nie ma czasu przyszłego. Nie potrafią więc planować i przewidywać i w ten sposób wygrywać dzięki posiadanej wiedzy. Wiedza nie jest więc tożsama z inteligentnym jej wykorzystaniem.

A.G. Według etnografów wiele społeczności tradycjonalnych inaczej postrzega czas, niż my. Na przykład jedne postrzegają czas jako trwającą stale chwilę, co najwyżej słabo odróżniają przeszłość od teraźniejszości. Inne postrzegają czas jako pętlę, w której wszystko się powtarza. Zapewne mają jakąś przewagę nad tymi, dla których przyszłość w ogóle nie istnieje. Być może jest w tym jakieś wyjaśnienie, że stosunek do czasu jest jakimś istotnym elementem w życiu kompanii – że planujemy, mamy wizję, projekcje na przyszłość, prognozy,..

M.S. Wtedy jesteśmy w stanie skojarzyć, nawet słabe sygnały. Na przykład takie – odwołując się do  biznesu prezesa Konarzewskiego – że benzyna zaczyna drożeć, cła na samochody używane zaczynają spadać. I wtedy wiadomo, że trzeba pomyśleć o polityce promocyjnej, gdyż klienci będą uciekali od zakupów nowych samochodów. Wśród Indian Yumani, o których mówiłem, takiego myślenia w ogóle nie ma. Oni nie byliby w stanie czegoś takiego skojarzyć. Natomiast inteligencja organizacji przejawia się w tym, że dostrzega ona takie słabe sygnały, jest w stanie połączyć je i wyciągnąć z tego wnioski, działać wyprzedzająco. Pozwala to na adoptowanie działań organizacji nie do warunków obecnych ale do warunków przewidywanych. Mamy więc jakby dwa niezbędne składniki tej inteligencji organizacji – uczenie się poprzez „czytanie rynku” oraz wyprzedzającą adaptację do sytuacji, która jeszcze nie nastąpiła.

A.G. Kiedyś mówił Pan o swoich sprzedawcach, których Pan szukał. Różnice w efektywności między dobrym sprzedawcą, a bardzo dobrym są ogromne. Czy ta różnica to kwestia zdolności kojarzenia?

M.K. Też, ale cechy dobrego sprzedawcy są szerokie, trudne do skodyfikowania. Lecz skoro jesteśmy przy tym temacie, to powiem o procedurach. Firma Fiat jest w fazie eksperymentu, stara się zestandaryzować proces sprzedaży i w tym kierunku idą obecnie szkolenia. To nie do końca jest dobre rozwiązanie; starałem się zwrócić uwagę kierownictwu, że handel jednak jest sztuką. Nie da się tego zamknąć w regułę, że na przykład jeśli klient wchodzi do salonu to sprzedawca musi w ciągu 2 minut do niego podejść, podać rękę i przedstawić się. Tak wygląda pewien proces zapisany w procedurze. Lecz jeśli sprzedawca nie podejdzie w czasie tych 2 minut to już jest źle. To niedobre podejście – procedura, która zabija inteligencję spłaszcza ją, czyni z człowieka maszynę do wykonywania stale tych samych gestów.

M.S. Chyba że mówimy o dynamicznym zarządzaniu procesami. Według tej koncepcji jest pewien standard, ale jeśli pracownik ocenia, biorąc pod uwagę swoje doświadczenie, że ten akurat klient lubi się skupić i popatrzeć dłuższą chwilę na nowy model, to sprzedawca powinien mieć prawo podjąć decyzję, że nie podejdzie i nie będzie klientowi przeszkadzał dopóki nie zostanie poproszony np. o szczegóły techniczne. Niezbędne jest więc nie tylko motywowanie pracowników, ale także zostawienie im odpowiedniego pola wolności działania. To jest warunek niezbędny tego żeby w ogóle mówić o ich rzeczywistej odpowiedzialności za własna pracę. Przecież jeżeli pracownik ślepo realizuje procedury, to tak naprawdę odpowiedzialność ponosi nie on, ale twórcy procedur.

M.K. To w tym mniej więcej kierunku idzie, ale jak znam życie, skończy się na wymaganiu literalnego wypełniania procedur.

M.S. To tak jak w telemarketingu. Dzwoni przysłowiowa panienka i nawet jeśli jej się mówi „nie, dziękuję” po jej pierwszym pytaniu, to ona i tak dalej klepie te swoje formułki. Z tego jest „bezmyślnie” rozliczana.

A.G. Wszyscy trzej zgadzamy się, że mówienie o procedurach, to nie jest mówienie o inteligencji.

M.K. Zdecydowanie nie jest. Ale wyłania się tu subtelna kwestia dopasowania do zasobów ludzkich. Jednym ludziom procedury pomogą, innym zaszkodzą. W jednym dziale procedura się sprawdza, w innym jest szkodliwa. W dodatku to się zmienia w czasie – dzisiaj robimy coś w ten sposób, jutro musimy robić inaczej. Aczkolwiek brak procedur doprowadza do anarchii i dlatego jest to niezmiernie trudne do wyważenia – ile procedur, aby pomagały, ale nie zabijały inteligencji.

Chcę tym wątkiem uzupełnić wypowiedź Pana Marka o inteligentnym zachowaniu firmy, której sens wydaje mi się oczywisty, ale bardziej mi pasuje do zarządu. Chodzi o ten przykład, że przyjadą samochody z importu gdy spadnie cło itd. Kto operuje inteligencją na tym poziomie? Top management w firmie. Natomiast przykład sprzedawców pokazuje delikatne zagadnienie procedur, które mają nie zabijać inteligencji na stanowisku szeregowym. Tu też jest inteligencja, a zablokowanie jej obniża efektywność firmy.

M.S. Właśnie o to chodzi! Wiedza i inteligencja JEST w firmie. Od sposobu zarządzania zależy, czy ta inteligencja będzie wykorzystywana i będzie rosła, czy też będzie zabijana na przykład przez nieprzemyślane albo doktrynalnie traktowane procedury.

A.G. W koncepcji dr Szelągowskiego zarządzania dynamicznego procesami biznesowymi rozwiązanie jest dość jasne, można je nazwać zarządzaniem anarchią. Pracownik wie, że ma procedurę. Ale jednocześnie wie, że wolno mu odejść od procedury jeżeli olej głowie mówi mu, że trzeba to zrobić inaczej. Dlaczego mówię, że jest tu zarządzanie? Dlatego, że w tej sytuacji, anarchicznej wydawałoby się, dodajemy jeszcze sprzężenie zwrotne – pracownik powinien udokumentować, że zrobił inaczej. Aby organizacja wiedziała, może nauczyła się czegoś.

M.K. To znaczy, że jest procedura, ale pracownik ma się zachować inteligentnie.

M.S. Ale to wymaga również tego, żeby pracownik ponosił za to odpowiedzialność („tyle wolności ile odpowiedzialności”). To znaczy, że nie idziemy w kierunku anarchii, tylko – jak to mawia profesor Płoszajski – poruszamy się na granicy chaosu. Pracownik wie, że odpowiada za to, czy przejdzie krok dalej, czy jeszcze dalej,… Natomiast zarząd i szefowie muszą otrzymywać i analizować  nawet słabe sygnały, że coś trzeba zmienić. Że teraz na przykład podejście do klienta po pięciu minutach skutkuje lepiej. Być może też nie należy podchodzić z wyciągniętą ręką, lecz z folderem mówiącym o tym, że samochód naszej firmy wygrał wyścigi czy rajd.

A.G. Myślę, że możemy już podsumować pierwszą część naszej rozmowy. Zgodziliśmy się, że inteligencja organizacji jest absolutnie niezbędna w biznesie, a organizacja bardziej inteligentna różni się od mniej inteligentnej m. in. sposobem walki konkurencyjnej. Inteligencja organizacji ma swoje źródło w inteligencji ludzi. Istnieje zarówno na poziomie strategicznym (zarząd i kierownictwo), jak i podstawowym (stanowiska szeregowe). Zatem bardziej inteligentna firma jest zbudowana w taki sposób, aby tej inteligencji tkwiącej w ludziach nie blokować, lecz wykorzystywać ją i rozwijać dla realizacji celów biznesowych. Na tym tle pojawia się zagadnienie: w jaki sposób wdrażać i zmieniać procedury, które są konieczne dla porządkowania działań firmy, aby te procedury nie blokowały i nie „zabijały” inteligencji tkwiącej w firmie. Koncepcja dynamicznego zarządzania procesami biznesowymi jest istotną próbą rozwiązania tego dylematu. Mamy też hipotezę dr Szelągowskiego, wg której postrzeganie czasu i przyszłości ma kluczowe znaczenie dla zdolności firmy do wychwytywania i kojarzenia sygnałów napływających z rynku, przewidywania, planowania, działań wyprzedzających i wprowadzania zmian zawczasu.

Na czym warto się skupić?

Artykuł ukazał się w Business Dialog Bulletin w czerwcu 2007 r.

Najistotniejsze problemy, które dzisiaj nie pozwalają firmom w pełni wykorzystać okazji stwarzanych przez koniunkturę, to ułomna współpraca w ramach łańcucha dostaw oraz niedoskonałe systemy planowania, zwłaszcza produkcji. Taki jest główny wniosek z majowego badania Business Dialog.

Iwona D. Bartczak

Z badania „Mądrość firm w czasach koniunktury: upraszczanie procesów i minimalizowanie strat” przeprowadzonego w maju 2007 przez Business Dialog we współpracy z HADATAP wynika niezbicie, że największym dzisiejszym zagrożeniem firm jest zaniedbywanie doskonalenia struktur i procesów wewnętrznych (67%), koncentracja na inwestycjach w zdobywanie rynku, kosztem wewnętrznych usprawnień (47%). W trzeciej kolejności wskazano zaniechanie unowocześniania zasobów produkcyjnych (40%), a jako czwarte – lekceważenie doskonalenia kwalifikacji kadry (33% odpowiedzi). Firmy doskonale wiedzą, że warto w czasie koniunktury inwestować w usprawnianie procesów i badania. Obie te pozycje wskazało po 60% respondentów. 53% wskazało modernizację zasobów produkcyjnych.

Paradoksem jest więc, że firmy wiedzą, jak powinny się zachowywać w czasie koniunktury, jakiej hierarchii celów przestrzegać, a jednak bardzo często tak nie czynią. Co jest przyczyną tego zjawiska? Brak wiedzy wewnątrz firmy? Brak motywacji do wyznaczania długofalowych celów? Interesy grup menedżerów i pracowników, które mogłyby być zagrożone w wyniku doskonalenia? W każdej firmie odpowiedź będzie inna, jednak samo zjawisko powinno pobudzić do działania właścicieli i rady nadzorcze oraz zarządów, pilnujących długoterminowych interesów całej firmy.

W badaniu szczególnie interesowano się procesem produkcyjnym. Po czym firmy poznają, że ten proces źle funkcjonuje? Przede wszystkim sygnalizuje im to niestabilna jakość produktów (60% odpowiedzi). Następnie równorzędny procent odpowiedzi uzyskały: wąskie gardła i spiętrzenia oraz trudności w synchronizacji procesu przy zwiększonej różnorodności produktów (47%). Zwracano również uwagę na nieterminowość wysyłek do klientów i brak informacji o produkcji w toku. Większość firm posiada systemy informatyczne wspomagające zarządzanie produkcją. Czy one źle wywiązują się ze swojego zadania? „Im więcej czasu mija od wdrożenia w przedsiębiorstwie zintegrowanego systemu informatycznego, tym bardziej rozwiązania biznesowe oddalają się od tego, co można osiągnąć przy pomocy nowszych technologii IT. Postęp w tej dziedzinie jest ogromny i pracownicy w firmie, mający wiele zadań, nie są w stanie na bieżąco śledzić nowych rozwiązań” – komentuje Zenon Parol, menedżer HADATAP. Jego opinie potwierdza odpowiedź menedżerów na pytanie ankiety o rolę systemów IT. Niemal wszyscy odpowiedzieli, że są użyteczne pod warunkiem, że systematycznie unowocześnia się je lub wymienia na bardziej odpowiadające biznesowi.

Na pytanie szczegółowe, jakie są najistotniejsze przyczyny strat, opóźnień i błędów w procesie produkcyjnym aż 80% respondentów wskazało brak współpracy w łańcuchu dostaw, 73% – niedoskonałość systemu planowania produkcji, a 60% opóźnienia w pozyskiwaniu istotnych informacji. Z praktyki najlepszych firm wynika, że eliminacja strat, opóźnień i błędów powinna być pierwszym działaniem usprawniającym funkcjonowanie firmy. Przeważnie daje to od razu znakomite rezultaty, a także jest punktem wyjścia do bardziej wyrafinowanych projektów doskonalenia i podnoszenia efektywności działania firmy.

Rozkład odpowiedzi w poszczególnych pytaniach wskazuje, że prezesi i dyrektorzy generalni analizują pracę firmy, a więc pracę ludzi, w kategoriach skutku i wyniku, natomiast dyrektorzy operacyjni częściej widzą proces i jego niedoskonałości. Większy potencjał jest w podejściu procesowym, ponieważ pracownicy uczestniczący w procesie mają realną możliwość zmieniania go, doskonalenia. Muszą jednak mieć do tego motywację i akceptację zwierzchników oraz poznać techniki ulepszania procesów. Gromadzeniem wiedzy o biznesie i procesach powinni zajmować się pracownicy w firmie, ale wiedzę o metodykach, rozwiązaniach, narzędziach i trendach najlepiej kupić od zewnętrznych dostawców.

Dyrektor informatyki uczestniczący w badaniu generalnie zgadzają się w swoich opiniach z dyrektorami biznesowymi, jednak widać pewne charakterystyczne różnice. Po pierwsze, są bliżej procesów, więc widzą, że negatywne wyniki firmy, np. dotyczące zdobywania rynku czy niestabilna jakość produktów wynikają właśnie z niedoskonałości w sterowaniu procesem lub w ustawieniu procesu. Szefowie IT nie są związani z praktyką produkcyjną i w związku z tym bardziej przejmują się wyeksploatowanym parkiem maszynowych i przestarzałą technologią niż menedżerowie biznesowi nawykli do codziennych problemów z tego wynikających. Po drugie, szefowie biznesowi bardzo mocno akcentują znaczenie kwalifikacji kadry, zdobywanie utalentowanych pracowników i menedżerów. Są skłonni w to inwestować. Szefowie IT nie dostrzegają tych problemów, być może dlatego, że nie odczuwają niedoboru kompetencji wśród swoich podwładnych.

Wydaje się, że jedni drugich mogą twórczo zainspirować. Menedżerowie odpowiedzialni za wyniki powinni dostrzec, że poprawia się je umożliwiając ludziom dobrą pracę poprzez prawidłowe ustawienie procesu i sterowanie nim, a nie tylko przez presję na pracowników, aby zwiększali wysiłek. Menedżerowie IT natomiast – dobrze, jakby nabyli silniejszego nastawienia na wynik, zwłaszcza gdy podejmują wdrożenia rozwiązań wspomagających i upraszczających procesy biznesowe. Z dialogu między tymi dwiema grupami menedżerów mogą powstać bardzo skuteczne pomysły usprawniania firm.

Poniższe dwa zestawienia prezentują część wyników badania.

1. Jakie są najważniejsze zagrożenia czyhające na dobrze rozwijającą się firmę w czasach koniunktury, zagrożenia płynące z jej organizacji i systemu zarządzania?

47%    a. silna koncentracja na zdobywaniu udziałów w rynku i zwiększaniu sprzedaży, lekceważenie wewnętrznych usprawnień
13%    b. rozdźwięk między rosnącym popytem a możliwością jego zaspokojenia w terminie
27%    c. lekceważenie jakości, gdyż „rynek i tak weźmie wszystko”
67%    d. zaniedbanie doskonalenia struktur i procesów wewnętrznych
33%    e. lekceważenie doskonalenia kwalifikacji kadry
40%    f. zaniechanie inwestycji w unowocześnianie technologii produkcyjnych
7%    g. spowolnienie rozwoju systemów wsparcia biznesu
20%    h. niska motywacja do innowacyjności
13%    i. brak umiejętności lub niechęć do ujawniania strat i błędów
7%    j. wewnętrzne słabości, które nie pozwalają wykorzystać wszystkich okazji rynkowych

2. W co najlepiej inwestować podczas dobrej koniunktury?

20%    a. marketing i promocję
20%    b. infrastrukturę i kadrę handlową
20%    c. nowe produkty
53%    d. modernizację zasobów produkcyjnych
27%    e. systemy informatyczne wspierające biznes
60%    f. usprawnianie procesów biznesowych
60%    g. badania i rozwój
20%    h. pozyskanie dobrej kadry menedżerskiej i specjalistów
13%    i. szkolenie

Mózg łańcucha dostaw

W zarządzaniu łańcuchem dostaw chodzi o to, by idealnie zgrać elementy po stronie podażowej (zaopatrzenie, planowanie produkcji i dystrybucji, alokacja mocy produkcyjnych, planowanie zapasów itp.) z tymi po stronie popytowej (napływające zamówienia i prognozy), tak, by podołać całemu popytowi przy możliwie najniższych kosztach.

Autor jest uznanym autorytetem w dziedzinie technik planowania i zarządzania produkcją i naprawdę wie, co mówi. Dlatego zdecydowałem się opublikować ten artykuł w całości mimo, że miejscami tekst brzmi dla mnie nazbyt marketingowo. Andrzej G.

Mózg łańcucha dostaw

Ashfaque Ahmed

  • 1. Nadrzędny cel zarządzania łańcuchem dostaw w biznesie
  • 2. Na czym polega APO?
  • 3. Technologia niezbędna w APO

Jaki jest nadrzędny cel zarządzania łańcuchem dostaw w biznesie?

Chodzi w nim o to, by idealnie zgrać elementy po stronie podażowej (zaopatrzenie, planowanie produkcji i dystrybucji, alokacja mocy produkcyjnych, planowanie zapasów itp.) z tymi po stronie popytowej (napływające zamówienia i prognozy), tak, by podołać całemu popytowi przy możliwie najniższych kosztach.

Czy dzisiejsze systemy planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP), zarządzania łańcuchem dostaw (SCM) czy relacjami z klientami (CRM) nadają się do tak wszechobejmującego zadania? Bynajmniej! Gdzie więc powinniśmy szukać rozwiązania?

Przyjrzyjmy się nieco bliżej problemowi. Tradycyjne systemy ERP pomagają w działalności biznesowej, w tym także w obszarze łańcucha dostaw, w dużej mierze dzięki ogromnej liczbie punktów zbierania informacji. Są to jednak rozwiązania pozbawione funkcji planowania pozwalających zaspokajać popyt i minimalizować koszty poprzez działania po stronie podażowej. Specjalistyczne systemy SCM natomiast (czyli te, które mają ambicje różnić od komponentu SCM w tradycyjnych systemach CRM) co prawda starają się ściślej powiązać działania po obu stronach ― podażowej i popytowej ― jednak im z kolei brakuje bądź to inteligencji, bądź to elastyczności niezbędnej do połapania się w kolosalnej masie informacji, działań i innych czynników składających się na wielki biznes dnia dzisiejszego. Systemy CRM to tylko jedna strona medalu, obsługują bowiem wyłącznie popytową stronę działalności biznesowej i nie są przydatne w zestawianiu jej ze stroną podażową w sposób kosztowo efektywny. Na szczęście istnieje narzędzie, które znakomicie potrafi spinać obie te strony biznesu, a przynajmniej nadaje się do realizacji tego ważnego zadania. Narzędzie to bywa nazywane różnie. Jedni mówią o „planowaniu wyprzedzającym”, inni o „optymalizacji łańcucha dostaw”, jeszcze inni o „harmonogramowaniu z góry”. Jak go zwał, tak go zwał, ważne, że wielu dostawców oprogramowania stara się tworzyć rozwiązania pomagające równoważyć popyt z podażą. Niektórzy mają tu już pewne osiągnięcia, inni wciąż jeszcze kombinują, jak by tu uporać się z tym problemem. Na użytek tego artykułu nazwijmy sobie omawiane tu narzędzie „zaawansowanym planowaniem i optymalizacją”, w skrócie APO (od angielskiego Advanced Planning and Optimization). APO ma służyć przedsiębiorstwom do dostosowania wszystkich swoich poczynań do wymagań klientów.

Narzędzie optymalizacyjne niesie z sobą szereg korzyści. Mówi przedsiębiorstwom, jak i kiedy realizować zamówienia oraz trzymać się prognoz w celu maksymalizacji wydajności. Przydaje przedsiębiorstwu elastyczności i pozwala wycisnąć, ile się da z zasobów materialnych. W ostatecznym rozrachunku optymalizacja prowadzi do ogromnych oszczędności w kosztach operacyjnych, a przy okazji poprawia jakość obsługi klienta i potrafi zapobiec brakom w zapasach. To właśnie z takich powodów APO stanowi potężne narzędzie w każdym przedsiębiorstwie.

Na tym jednak nie koniec zalet APO. Narzędzie to pozwala również:

1) skracać cykle harmonogramowe

2) zmniejszać poziomy zapasów

3) przyspieszać obroty magazynowe

4) poprawiać elastyczność w kontaktach z klientami (większe możliwości korekt zamówień)

5) działać z większą elastycznością przy opracowywaniu tańszych alternatyw oferowanych produktów

Zasady działania APO

Pierwszym krokiem w działaniu APO jest analiza zamówień i prognoz, a następnie wyłowienie i zestawienie tych, które są do siebie podobne. W razie potrzeby APO rozbija poszczególne zamówienia i potrzeby na ich elementy składowe, po czym ponownie identyfikuje i zestawia elementy podobne. Zestawione zamówienia, prognozy bądź składowe tychże są następnie scalane na potrzeby planowania produkcji czy dystrybucji, bądź też innego rodzaju planowania działalności biznesowej. APO określa ograniczenia w produkcji, dystrybucji i innych sferach, a także pokazuje moce przerobowe i dostępne zasoby. Określa także wyprzedzenia w planowaniu, priorytety w realizacji zamówień oraz inne czynniki warunkujące pomyślną realizację zadań.

Po określeniu ograniczeń, priorytetów, mocy przerobowych i innych czynników po stronie podażowej, system przygląda się zestawionym wcześniej zamówieniom i prognozom, po czym podsuwa najbardziej odpowiedni plan produkcji, dystrybucji i innych działań. Plan ten może przewidywać scalanie jednakowych zadań produkcyjnych, gdy różne wyroby wymagają tych samych operacji na produkcji. W takich przypadkach całość tych operacji, dotyczących wielu wyrobów, obejmuje się pojedynczym zamówieniem produkcyjnym. Dane z planu wygenerowanego przez APO przekazywane są następnie do odpowiednich systemów zarządzania produkcją, dystrybucją, magazynami, zapasami itp. Mówiąc obrazowo, wszystkie te systemy odpowiadają za poszczególne działania przedsiębiorstwa, zaś narzędzie optymalizujące pełni rolę mózgu zawiadującego całością działań w obrębie łańcucha dostaw.

Technologiczne zaplecze APO

Większość narzędzi optymalizacyjnych wykorzystuje constraint-based programming, genetic algorithm-based computing, programowanie liniowe, Taabu Search itp. Ciekawostką jest fakt, że większość wiodących dostawców systemów ERP i SCM korzysta przy tworzeniu funkcji optymalizowania w swoich rozwiązaniach z algorytmu opracowanego przez jedną i tę samą firmę.

Programowanie liniowe wystarcza w przypadku mniej rozległych i skomplikowanych zadań, nie sprawdza się jednak w sytuacjach bardziej złożonych, bowiem wraz ze wzrostem złożoności problemu liczba wymaganych obliczeń rośnie w postępie geometrycznym. W takich przypadkach najlepiej sprawdza się genetic algorithm-based computing. Użytkownik tej techniki nie musi tworzyć żadnych reguł, by wykonać potrzebne mu obliczenia. W porównaniu z innymi, technika ta wymaga mniejszej liczby obliczeń przy wykonywaniu poszczególnych operacji. Wreszcie, genetic algorithm-based computing jest techniką przejrzystą dla użytkownika, jako że nie wymaga od niego żadnego „wsadu” i sprawuje się dobrze w sytuacjach o wysokim stopniu złożoności. Nieprzypadkowo więc narzędzia optymalizacyjne wykorzystujące genetic algorithm-based computing wyróżniają się na korzyść wśród innych rozwiązań tego typu.

Wnioski

Ogromny potencjał narzędzia zaawansowanego planowania i optymalizacji pozwala przedsiębiorstwom osiągać potężne oszczędności za sprawą optymalizacji swoich procesów biznesowych. Oszczędności te mogą osiągać poziom nawet 200%, a w większości przypadków można oczekiwać wyniku w granicach co najmniej 50–60%. Już tylko z tego powodu należy uznać inwestycję w APO za propozycję wielce atrakcyjną. A jeśli wziąć pod uwagę pozostałe korzyści wskazane wyżej, a także to, że APO sprawdza się równie dobrze w dziedzinie produkcji procesowej, jak i dyskretnej, to narzędzie to zaczyna się jawić jako propozycja wręcz nie do odrzucenia.

Tłumaczenie Andrzej Lewandowski

Nota o autorze. Ashfaque Ahmed jest konsultantem w dziedzinie zaawansowanego planowania i technik optymalizacji w obszarach produkcji i dystrybucji. Odbiorcami jego usług są małe i średnie organizacje branż spożywczej, farmaceutycznej, opakowań, papierniczej, metalurgicznej, pakowanych towarów konsumpcyjnych i części samochodowych. Jest współzałożycielem spółki GoldenEmbryo Technologies (www.goldenembryo.net) oferującej programy do zarządzania łańcuchem dostaw oraz związane z nimi usługi consultingowe i wdrożeniowe.

Zasady szczupłego zarządzania

Stosowanie zasad szczupłego zarządzania (lean management) pozwala na eliminowanie rozrzutności w procesach gospodarczych, w szczególności produkcyjnych.

Ludwik Maciejec

Przyjęciu tych zasad towarzyszy zwykle zastosowanie odpowiedniego software’u. Procedury operacyjne stosowane są coraz częściej jako standardowe. Zasady lean management mają zastosowanie w różnych typach zarządzania wytwarzaniem, w tym dla układów hybrydowych, gdy część procesu produkcyjnego sterowana jest taktem wymuszonym np. na taśmie, a inna część sterowana zleceniami klientów. Wdrażanie zasad szczupłej produkcji w takim przypadku może odbywać się etapami, dzięki czemu można obniżyć koszty wdrożenia. Poniższy tekst jest omówieniem zasad stosowanych w szczupłym zarządzaniu i wymagań, jakie powinno spełniać oprogramowanie je wspierające.

Oprogramowanie wspierające szczupłe zarządzanie w przedsiębiorstwie zwykle obejmuje: planowanie i sterowanie produkcją oparte na prognozach popytu i harmonogramowanie dostaw z uwzględnieniem wykorzystania zasobów produkcyjnych, przeważnie z wykorzystaniem sygnałów Kanban (etykiet i sygnałów elektronicznych). Często dodatkowo dostępne jest wsparcie zarządzania jakością, zarządzania dokumentami oraz zarządzania pracami projektowymi i zmianami konstrukcyjnymi.

Przy zastosowaniu zasad szczupłego zarządzania produkcją w przedsiębiorstwie potrzeba planowania i nadzorowania wypełniania zapotrzebowania na siłę roboczą i materiały nie zostaje wyeliminowana. System ERP służy przedsiębiorstwu jako narzędzie do planowania i prognozowania, a szczupłe zarządzanie jako narzędzie do operacyjnego zarządzania produkcją na wydziałach. Dostawcy muszą otrzymywać oszacowanie przyszłych potrzeb, aby zaplanować terminy i wielkość swojej produkcji, a wydziały produkcyjne muszą być na bieżąco powiązane z systemem planistycznym przedsiębiorstwa. Dla minimalizacji poziomu zapasów konieczne jest sprawne i utrzymywane w aktualności zarządzanie systemem ERP. Bieżąca aktualizacja ERP może być realizowana przy pomocy kwitów z kodami optycznymi lub paskowymi, które mogą być czytane automatycznie, aby eliminować błędy wprowadzania danych lub sygnałów Kanban (klasycznych bądź elektronicznych). Pozwala to na natychmiastowe raportowanie wszelkich zmian w stanach magazynowych oraz transakcji obrotu materiałowego.

Zasady i techniki szczupłego zarządzania znajdują zastosowane nie tylko do zarządzania wydziałami produkcyjnymi. Może ono bowiem obejmować także inne procesy gospodarcze w przedsiębiorstwie oraz zostać rozciągnięte na zarządzanie łańcuchem dostaw SCM pomiędzy powiązanymi między sobą jednostkami gospodarczymi.

Szczupłe zarządzanie

Istnieje wiele różnych określeń szczupłego zarządzania produkcją i przedsiębiorstwem. Filozofia szczupłego zarządzania produkcją pochodzi z doświadczeń firmy Toyota, zebranych np. w publikacji [Womack] . Zestaw obecnie szeroko rozpowszechnionych określeń podano poniżej za APICS Dictionary: wydanie 11 z 2005 r.

Szczupłe przedsiębiorstwo to:
„Grupa osób, funkcji oraz zsynchronizowanych niekiedy w działaniu prawnie niezależnych organizacji. W szczupłym przedsiębiorstwie określony jest strumień wartości dodanej, obejmujący tworzenie, wytwarzanie i dostarczanie na rynek usług i towarów. Celem szczupłego przedsiębiorstwa jest takie określenie wartości dla klienta końcowego, aby strumień wartości dodanej wytwarzany w przedsiębiorstwie począwszy od projektu poprzez produkcję do sprzedaży i obsługi posprzedażnej nie zawierał działań zbędnych, a tylko te, które wnoszą wartość dla klienta.”
Szczupła produkcja to:
„Takie podejście do produkcji, w którym kładzie się nacisk na minimalizację zużycia zasobów użytych do realizacji różnych działań w przedsiębiorstwie. Czas jest jednym z zasobów. Szczupła produkcja identyfikuje i eliminuje działania, które z punktu widzenia klienta nie wnoszą wartości w projektowaniu, wytwarzaniu oraz w obsłudze łańcucha dostaw i w kontaktach z klientami. Zarządzający zatrudniają personel wielozawodowy na wszystkich poziomach organizacji oraz wykorzystują uniwersalne, zautomatyzowane urządzenia produkcyjne do produkcji wielu różnorodnych wyrobów.”

Usprawnianie działania wybranych obszarów przedsiębiorstwa może przynieść pewien sukces, jednak aby uzyskać pełne efekty z wdrożenia szczupłego zarządzania należy rozpocząć od opracowania odpowiedniej strategii ogólnej działań i następnie wdrażać je systematycznie. Jest to ciągły cykl działań zmierzający do poprawy funkcjonowania, w dążeniu do doskonałości. Doskonałości nigdy nie można osiągnąć, można jednak do niej dążyć.

Zasady szczupłego zarządzania produkcją

Zasady te są nakierowane na zwiększanie satysfakcji klienta końcowego, a w szczególności:

  • Tworzenie wartości dodanej dla klienta. Niezbędne jest rozpoznanie i zrozumienie tego, co stanowi wartość dla klienta i jako taka jest przez niego uznawane.
  • Analiza strumienia wartości dodanej. Trzeba przeanalizować wszystkie etapy procesów gospodarczych po to, aby określić, które z nich obecnie zwiększają wartość. Jeśli jakaś akcja nie wnosi wartości, to należy rozważyć jej zmianę lub eliminację z procesu.
  • Ciągłość przemieszczeń w procesie produkcji. Unikanie przepływu produktów z jednego centrum do następnego w dużych partiach. Produkty powinny przepływać w sposób ciągły z minimalizacją zapasów i prac w toku począwszy od surowców do wyrobów gotowych poprzez specjalizowane stanowiska produkcyjne.
  • „Wyciąganie”. Zapotrzebowanie klienta „wyciąga” z systemu produkcyjnego potrzebne do jego zaspokojenia wyroby. Jest to odmienne od innych systemów, w których produkty gotowe produkuje się na magazyn służący do kompletacji dostaw dla klientów.
  • Dążenie do doskonałości. Nie mają końca usprawnienia zmniejszające koszty, skracające czas realizacji zamówień klientów, eliminujące błędy itd.

Zasady te mogą być stosowane prawie wszędzie. Jednak gdy zapotrzebowania klientów są w znacznym stopniu zmienne i nieprzewidywalne, oraz gdy sytuacja rynkowa w otoczeniu przedsiębiorstwa ulega częstym i istotnym zmianom, zasady te słabo się sprawdzają. Trudno jest wówczas o dokładną znajomość poziomu wykorzystania zdolności produkcyjnych i prognoz zbytu, a dane te są niezbędne do obliczeń wielkości określanych w sygnałach Kanban oraz do wyznaczania rytmu produkcji, tzn. jej taktu.

Produkcja z taktem wymuszonym

W produkcji z taktem wymuszonym wyroby są wytwarzane sekwencyjnie, jeden za drugim, 5 w ustalonym rytmie. Jest to drastycznie inne podejście, niż przy produkcji partiowej wg zleceń produkcyjnych, w której na kolejnych stanowiskach odbywa się przetwarzanie dużych (najlepiej) partii. Podobnie, jak w produkcji masowej, uzyskuje się przy tym ekonomiczny efekt skali, ale praktycznie w produkcji każdego typu – począwszy od projektowania na zamówienie, poprzez konfigurowanie wyrobów z opcji, a skończywszy na produkcji powtarzalnej i o charakterze procesowym. Konstrukcja wyrobów dla produkcji z taktem wymuszonym, a także procesy produkcyjne, oprzyrządowanie i załoga są tak dobrane, aby zapewnić równomierny przepływ produkcji i zminimalizować zapotrzebowanie na transport.

/…/

Różnice między produkcją zleceniową a produkcją z wymuszonym rytmem.

Szczupłe zarządzanie produkcją ma swe charakterystyczne cechy odróżniające je od produkcji zleceniowej. Niżej podano w formie tabelarycznej zestawienie podstawowych cech różnych typów produkcji.

Produkcja zleceniowa Produkcja z wymuszonym rytmem
Koszty naliczane są na poszczególne etapy produkcji, określane na podstawie szczegółowych opisów operacji. Stały takt reguluje tempo przepływu w procesie produkcyjnym, więc wyróżnianie etapów produkcji nie ma znaczenia. Koszty naliczane są na egzemplarze wyrobów z wybranymi opcjami.
MRP lub APS jest wykorzystywane do określenia potrzeb na uzupełnianie zapasów podzespołów, części i surowców.Zlecenia są „wciskane” wykonawcom lub dostawcom do realizacji. Sprzyja to powstawaniu nadmiernych zapasów prac w toku i zapasów, zwłaszcza w przypadku zakłóceń na rynku lub w toku produkcji. Sygnały Kanban są wykorzystywane do „wyciągania” elementów z niższego – poprzedniego poziomu przetwarzania, magazynu lub od dostawcy.
MRP lub APS zarządza priorytetami realizacji na poziomie wydziałów produkcyjnych za pośrednictwem list pilnych zleceń. Kolejność wyciągania elementów niezbędnych do realizacji produkcji na następnym poziomie określa priorytety realizacji na poziomie podległych odcinków produkcyjnych.
Produkcja jest harmonogramowana w partiach dla poszczególnych elementów w taki sposób, aby minimalizować czasy przezbrojenia urządzeń. Czasy przezbrojeń są minimalizowane już podczas projektowania wyrobów.
Personel produkcyjny jest wyspecjalizowany do realizacji poszczególnych operacji. Personel produkcyjny powinien być wielozawodowy i przygotowany do pracy na wielu stanowiskach roboczych.
Decyzje dot. współdziałania z dostawcami takie, jak zmiana lub korekta zamówień, podejmowane są w oparciu o generowane przez MRP lub APS informacje o odchyleniach. Dostawcy są włączeni w sekwencję działań „wyciągających”.
Tworzone są szczegółowe raporty o realizacji poszczególnych operacji. Zużycie materiałów i innych nakładów rozliczane są automatycznie – rozliczanie wstecznie (Backflushing). Przyjmuje się, że jeśli wyprodukowano na wydziale określoną ilość wyrobu, to zużyto standardową ilość materiałów, energii i robocizny.
Konstrukcja wyrobów jest na tyle uniwersalna, aby zaspokoić różnorodne wymagania klientów. Konstrukcja ukierunkowana na zaspokojenie dobrze określonych potrzeb. W razie potrzeby wyrób dla konkretnego klienta może być zestawiony z wykorzystaniem różnych dostępnych opcji.

Zasady szczupłego zarządzania mogą być wdrożone w systemie manualnym, jednak zastosowanie systemu informatycznego pozwala na uzyskiwanie znacznie lepszych rezultatów, zwłaszcza w poniższej wymienionych dziedzinach:

  1. Zarządzanie wydajnością jest możliwe poprzez porównanie z innymi (benchmarking) na każdym etapie wdrażania szczupłego zarządzania. Może to mieć postać sformalizowanej tablicy wyników.
  2. Produkcja powtarzalna z wymuszonym rytmem, zwykle na liniach i taśmach produkcyjnych pozwala na uproszczenie i automatyzację produkcji oraz na minimalizację punktów raportowania. W praktyce tylko raportowanie zakończonych półproduktów i wyrobów końcowych musi być raportowane, a zużycie składników jest rozliczane automatycznie (tzw. rozliczanie wsteczne, ang. Backflushing). Obsługa tego typu produkcji pozwala na płynna produkcję z krótkim cyklem wytwarzania i z mniejszymi stanami robót w toku.
  3. Eliminacja rozrzutności. Rozrzutność można określić jako aktywność, która nie wnosi wartości dodanej. Główne typy rozrzutności spotykane w praktyce to:
    • Wytwarzanie zbyt dużej ilości lub wcześniej, niż potrzeba albo niż wynosi zamówienie klienta. Następuje niepotrzebne zużycie zasobów produkcyjnych, tzn. pracy i materiałów, które mogą być przydatne gdzie indziej.
    • Opóźnienia powodujące oczekiwanie na materiały, narzędzia, informacje itp. Może to być wywołane opóźnieniem dostaw, błędami planowania albo brakiem komunikacji.
  4. Transport w absolutnie niezbędnym zakresie. Materiały powinny być dostarczone bezpośrednio na miejsce ich wykorzystania.
  5. Optymalizacja poziomu zapasów. Zapasy przechowywane w większej ilości, niż to jest niezbędne, niepotrzebnie zajmują miejsce, niepotrzebnie też zamrożony jest w nich kapitał obrotowy.
  6. Eliminowanie zbędnej pracy. Typowym przykładem prac zbędnych są operacje kontroli lub naprawa usterek, co niepotrzebnie pochłania czas i pieniądze. Procesy sterowania jakością muszą być wbudowane w procesy produkcyjne w taki sposób, aby wykonać niezbędne operacje dobrze od pierwszego razu. Straty z powodu złej jakości to nie tylko zmarnowana zasoby; jeśli uszkodzony lub o niewłaściwej jakości produkt trafił do klienta, to trzeba go wymienić, często ponosząc znaczne koszty.
  7. Poprawa organizacji pracy i rozmieszczenia środków pracy. Typowym efektem kiepskiej organizacji pracy jest nadmierne przemieszczanie się pracowników w poszukiwaniu narzędzi i przy pobieraniu materiałów lub przechodzenie z miejsca na miejsce.

Eliminacja rozrzutności w praktyce

Eliminacja rozrzutności wymaga zwykle zastosowania wielu środków i dużego nakładu pracy. Przydatne jest zastosowanie standardowego postępowania:

  • Analiza przyrostu wartości dodanej po uprzednim odwzorowaniu pozwala na wprowadzenie szczupłego zarządzania, ponieważ pozwala na globalne spojrzenie na funkcjonowanie przedsiębiorstwa. Zaczyna się zwykle od wykonania aktualnej mapy procesów gospodarczych poczynając od procesów projektowania wyrobów aż do dostawy do klienta. Na tej podstawie można określić nie tylko gdzie występuje rozrzutność, ale także jej przyczyny.
  • Następnie należy stworzyć docelowy model procesów gospodarczych ulepszając i często projektując od nowa znaczną część procesów gospodarczych.
  • Na tej podstawie powinien powstać plan wdrożenia niezbędnych działań dla osiągnięcia założonych celów.
  • Jest to proces iteracyjny, który trzeba okresowo powtarzać, aby stopniowo usprawniać dalej działanie przedsiębiorstwa. Dobrze jest, jeśli oprogramowanie ułatwia te prace stawiając do dyspozycji tzw. modeler procesów.
[Womack] Womack James P., Jones Daniel T., Roos Daniel, The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production

Takt Pana Imai

Podczas spotkania z Masaaki Imai dowiedzieliśmy się od niego o kilku nowych elementach koncepcji doskonałego systemu produkcyjnego.

Zdaniem Pana Imai KAIZEN to filozofia praktyczna. Praktyczne zadanie, w którym znalazła zastosowanie, to przekształcenie tradycyjnego systemu zarządzania produkcją w system „ciągnący” (ang. pull).

Elastyczność

W systemie tradycyjnym mamy do czynienia z produkcją wsadową, a korzyści oczekujemy przy dużej skali, gdy możemy przetwarzać stosunkowo duże partie materiału. W praktyce jednak korzyści skali często są iluzją, ponieważ nawet jeśli rynek zaakceptuje produkty standardowe, zmienia się wielkość popytu, która jest niewiadomą.

W systemie ciągnącym wyeliminowana została cała skomplikowana maszyneria planowania produkcji, gdyż produkuje się po otrzymaniu zamówienia. Zlecenie produkcyjne nie pochodzi z działu planowania produkcji, lecz jest nim zamówienie klienta. Firma musi być tak elastyczna, aby była w stanie produkować wyroby i usługi na zamówienie klienta.

Klient zamawia produkty różnorodne, jest niecierpliwy, wielkość zamówień zmienia się. Elastyczność oznacza więc:

  • łatwość przestawiania się na różne produkty,
  • natychmiastową reakcję na zamówienie klienta i szybka dostawę,
  • łatwość dostosowania się do zmiennej wielkości zapotrzebowania rynku.

Takt

Wiele rozwiązań zapewniających ową elastyczność jest znanych, więc w rozmowie staraliśmy się wyciągnąć (pull :-)) od Pana Imai nowe idee. Guru zaskoczył nas, odwołując się do najstarszej chyba koncepcji tzw. naukowej organizacji pracy – do taktu. Krótko przypomniał tę ideę, pochodzącą z Niemiec: jeśli klient zamawia 1000 sztuk produktu, to takt jest bardzo łatwo wyznaczyć. Zmiana produkcyjna ma 28 tysięcy sekund, więc co 28 sekund musi „schodzić” jedna sztuka produktu.

Lecz dzisiaj, w najbardziej na świecie zaawansowanym systemie produkcyjnym (patrz System Produkcyjny Toyoty w naszej encyklopedii), koncepcja taktu wykracza daleko poza zwykłe obliczenie czasu cyklu.

  1. Co musi się zmieścić w takcie? W takcie trzeba sprawdzić jakość operacji poprzedniej (i w razie czego odrzucić wadliwą sztukę) oraz wykonać swoją część procesu przetwarzania. Czyli oprócz przetwarzania mamy tu inspekcję nastepczą, charakterystyczną dla współczesnej poka-yoke, skracającą do minimum sprzężenie zwrotne pomiędzy popełnieniem błędu a reakcją na ten błąd (patrz artkuł o poka-yoke w naszej encyklopedii).
  2. Wyeliminowana została cała niepotrzebna interwencja menedżera. Każdy wie przecież, że trzeba zrobić, co należy, w 28 sekund. Ani szybciej, ani wolniej. W połączeniu z poprzednim punktem daje to pełną Standardową Procedurę Operacyjną (jakość, koszt i wymagana szybkość) w jednym takcie, na każdym stanowisku pracy.
  3. Wielkość popytu waha się, więc opłacalność systemu produkcyjnego ustawia się nie na popyt największy, jak w tradycyjnym „zachodnim” zarządzaniu produkcją, lecz mniej więcej pośrodku pomiędzy maksimum i minimum poziomu zapotrzebowania rynku. Próg rentowności ustawia się więc np. na 60% wykorzystania mocy produkcyjnych. Wówczas straty z okresu małego zapotrzebowania rynku są kompensowane nadwyżkami z okresu zwiększonego zapotrzebowania. Oczywiście okres mniejszego zapotrzebowania wykorzystany jest na prace porządkowe, remonty itp.

Trzeci punkt wymaga oszczędnego inwestowania. Zakład musi być tani, wyposażony w tanie urządzenia i maszyny, najlepiej małe i proste, aby łatwo było je przestawiać i przerabiać. Najlepiej, aby przestawienie zajmowało nie więcej, niż takt. Ponadto maszyny nie powinny być szybkie, aby nie sprawiały kłopotów przy synchronizacji taktu.

System

KAIZEN, czyli Ciągłe Ulepszanie, kojarzy nam się z doskonaleniem procesu – stabilizowaniem go poprzez Statystyczne Sterowanie przez Jakość oraz wyszczuplaniem (ang. streamlining). Pan Imai powiedział, że to już przeszłość! Dokładniej – etap, który Japończycy mają za sobą. Gdy proces jest już dobrze zaprojektowany i realizowany, większość problemów wynika z systemu, a nie z procesu! System determinuje proces! Więc trzeba doskonalić system.

Ludzie na Zachodzie traktują system według swoich wyobrażeń, a nie według realiów, więc nadmierną wagę przywiązują do technologii, techniki i komplikacji. Tymczasem z systemem mamy do czynienie po prostu wtedy, gdy na każdy sygnał przewidziany w systemie istnieje standardowa, przewidziana w systemie reakcja. Właśnie TAKT według opisanej wyżej koncepcji jest systemem – wszyscy wiedzą ile czego zrobić, w jakim czasie i w jaki sposób zapewnić jakość. System prawie bez poleceń i zleceń „z góry”, gdyż takt dyktowany jest przez klienta.

Napisałem „prawie”, gdyż w owym „systemie bez poleceń” menedżment ma – paradoksalnie – szersze zadania, niż w zachodnim zarządzaniu zorientowanym na wynik (ang. Performance Management). Menedżment ma nie tylko osiągać wynik, ale dodatkowo – zmieniać system.

Zdaniem Pana Imai dzisiaj wysiłek KAIZEN kierownictwa poświęcany jest bardziej na doskonalenie systemu, niż na doskonalenie procesu.

Spotkanie z Panem Imai odbyło się w styczniu 2005 r.

Konkretyzacja polityki kierownictwa

Niezwykle efektywne narzędzie do określania instrumentów realizacji strategii przedsiębiorstwa – część metodologii Hoshin Kanri.

Hoshin Kanri to planowanie menedżerskie, którego metodologię ustalono w Japonii po praktycznych próbach wdrożenia Zarządzania Przez Cele (MBO). Od MBO różni się kilkoma ważnymi szczegółami, m. in. techniką pozwalającą uniknąć rywalizacji o zasoby i pętlami „sprzężenia zwrotnego”, dzięki którym obiektywizuje się ocenę osiągnięć i weryfikuje spójność planów operacyjnych z wytycznymi wyższego rzędu.

W jaki sposób zrealizować strategię przedsiębiorstwa, czy też zamierzenia kierownictwa? Oczywiście można ludziom kazać pracować szybciej, lepiej i mądrzej, ale wówczas nie ma gwarancji, że cele firmy zostaną osiągnięte. Można także zobowiązać kierowników każdego szczebla, aby określili swoje zadania na najbliższy rok, ale wówczas jest prawie pewne, że część ich celów będzie rozbieżna z celami właściciela albo firmy jako całości. Jak uniknąć tego, że część środków zostanie zmarnowana na realizację zadań niepotrzebnych albo wręcz szkodliwych?

Technika planowania prezentowana poniżej pozwala uniknąć większości wspomnianych niebezpieczeństw.

Nazwa techniki:

Konkretyzacja polityki kierownictwa (ang. Policy Deployment)

UWAGA: Czasem technika ta nazywana jest Hoshin Kanri albo Strategic Quality Planning. Tymczasem jest to tylko część metodologii Hoshin Kanri, a Strategic Quality Planning (obecnie szeroko reklamowane) ma zazwyczaj zakres szerszy lub nieco inny, niż Hoshin Kanri.

Opis postępowania

Na najwyższym szczeblu planowania dla każdego celu strategicznego określić:

a) kilka najwłaściwszych środków realizacji celu,

b) wartości docelowe, jakie trzeba osiągnąć w ciągu najbliższego roku stosując dany środek.

Na każdym szczeblu planowania oprócz najwyższego należy:

a) środki określone na wyższym szczeblu przyjąć jako cele,

b) określić kilka najwłaściwszych środków realizacji każdego celu,

c) określić wartości docelowe, jakie trzeba osiągnąć w ciągu najbliższego roku stosując dany środek.

Ilustracja

Schemat konkretyzacji polityki kierownictwa. Opr. A. Góralczyk na podstawie Takeshi Soeda.

Schemat konkretyzacji polityki kierownictwa. Opr. A. Góralczyk na podstawie Takeshi Soeda.

UWAGI

  1. Powyższy schemat ma ilustrować metodę „kaskadowego rozpisywania” planu, według zasady kluczowej dla tej techniki, że środki określone na wyższym szczeblu stają się celami na niższym szczeblu. Dla zwięzłości, schemat nie obejmuje więc szczebla najwyższego.
  2. Po prawej stronie każdego z przykładowych arkuszy zaznaczono osobę odpowiedzialną. Osoby te nie pełnią tu jednak funkcji kierowniczej, lecz są właścicielami (opiekunami) procesów. Należy bowiem bezwzględnie przestrzegać reguły, że konkretyzacją polityki zajmują się zespoły pracowników uczestniczących w całym procesie.
  3. Tymczasowo (póki nie ma tu pełnego materiału o Hoshin Kanri), patrz artykuł


Zastosowania:

Planowanie roczne.