Wprowadzenie do Business Process Improvement

Metodologia Business Process Improvement (BPI) została opracowana w firmie Ernst & Joung i opisana przez H. J. Harringtona [1] – Międzynarodowego Doradcę d/s Jakości piastującego m. in. funkcje prezydenta Międzynarodowej Akademii Jakości, honorowego doradcy Chińskiego Stowarzyszenia Sterowania Jakością, prezydenta i przewodniczącego Amerykańskiego Stowarzyszenia Sterowania Jakością, honorowego prezydenta Organizacji Sterowania Jakością Azji i Pacyfiku.

Podstawowe definicje

PROCES: Czynność lub grupa czynności, które rozpoczynają się od pobrania czegoś na wejściu, dodają do tego wartości (przetwarzają) a następnie dostarczają to coś (rezultat) wewnętrznemu lub zewnętrznemu klientowi. Proces zużywa zasoby organizacji aby zapewnić określone rezultaty.

PROCES PRODUKCJI: Każdy proces angażujący fizycznie hardware (przedmioty) i software (informacje, wiedzę), które podlegają przetwarzaniu z przeznaczeniem dla zewnętrznego klienta; proces produkcji dostarcza swój produkt do miejsca pakowania/załadunku. Przewóz produktów i ich dystrybucja nie należą do procesu produkcji.

Przykłady: wytwarzanie komputerów, przetwórstwo żywności dla potrzeb masowego konsumenta, rafinacja paliw płynnych, przerabianie żelaza na stal.

PROCES BIZNESOWY: Każdy proces tworzenia usług oraz każdy proces wspierający procesy produkcji. Proces biznesowy składa się z połączonych logicznie zadań, w których wykorzystuje się zasoby organizacji aby zaperwnić określony rezultat wspierający cele organizacji. Przykłady: Sporządzanie zamówień, projektowanie zmian, wynagradzanie, projektowanie procesu produkcji.

FUNKCJA: Grupa realizująca określoną część procesów biznesowych. Typowe funkcje to marketing i sprzedaż, rachunkowość, projektowanie i rozwój, zakupy i zapewnienie jakości.

SYSTEM: Punkty kontrolne stosowane w procesie aby upewnić się (sprawdzić), czy przebiega on wydajnie i skutecznie.

Podstawowe przesłanki metody BPI

  • W każdej organizacji codziennie realizuje się setki procesów biznesowych. Na ogół około 80% z nich to procesy powtarzalne, wykonywane regularnie w podobny sposób. Tego rodzaju procesami można i powinno się sterować (kontrolować) podobnie jak steruje się procesami produkcji.
  • Dzisiaj sam proces produkcji, technika i technologia wytwarzania, nie decydują o powodzeniu w biznesie. Decyduje o nim zarządzanie, nakładające punkty kontrolne i techniki sterowania (sprzężenia zwrotnego) do wszystkich działań odbywających się w firmie i biorące pod uwagę organizację jako całość, jako kompleks powiązanych ze sobą procesów.

Ogólne określenie BPI

Business Process Improvement (BPI) można określić jako metodę ulepszania procesów wspierających produkcję i świadczenia usług, wykorzystującą dorobek praktyczny z zakresu diagnostyki procesów i kierowania zmianami organizacyjnymi oraz zestaw specjalnie zmodyfikowanych narzędzi Praktycznej Inżynierii Przemysłowej.

Jedną z charakterystycznych cech BPI jako metody ulepszania zarządzania jest jej koncentracja na procesie a nie na strukturze organizacyjnej. Różnicę tę można ukazać za pomocą następującego zestawienia:

Koncentracja na organizacji Koncentracja na procesie
Problem stanowią pracownicy

Zatrudnieni

Wykonywanie mojej pracy

Rozumienie mojej pracy

Ocenianie osób

Zmienienie osób

Zawsze mogę znaleźć lepszego pracownika

Motywowanie ludzi

Kontrolowanie pracowników

Nie ufać nikomu

Kto popełnił błąd?

Korygowanie błędów

Sterowanie dół-góra (struktury organizacyjnej)

Proces stanowi problem

Ludzie

Sprawianie, aby rzeczy zostały wykonane

Wiedza o tym, w jaki sposób moja praca daje wkład do całości procesu

Mierzenie i ocenianie procesu

Zmienianie procesu

Zawsze mogę ulepszyć proces

Usuwanie barier

Rozwijanie ludzi

Jesteśmy razem w tym wszystkim

Kto pozwolił, aby pojawił się błąd?

Redukowanie wariancji

Sterowanie przez klienta

Jakość procesu i ulepszanie procesu

Procesy biznesowe wymagają ulepszania, gdyż w typowej organizacji proces pracy przebiega „w poprzek” pionowej struktury organizacyjnej, co powoduje, że w wielu miejscach pojawiają się luki, nakładanie się czynności, nadmiar czynności kontrolnych itp., zjawiska pogarszające jakość procesów.

Jakość procesu biznesowego definiuje się na dwa sposoby. Po pierwsze – jako cele procesu ulepszania:

Trzy cele (ang. objectives) BPI:

  • podnieść skuteczność procesów – aby produkowały pożądane rezultaty,
  • podnieść wydajność procesów – aby oszczędniej zużywały zasoby,
  • podnieść elastyczność procesów – aby lepiej adaptowały się do zmian wymagań klientów i biznesu.

Drugie określenie odpowiada na pytanie, czym charakteryzuje się dobrze zdefiniowany i dobrze zarządzany proces

Dobrze zdefiniowany i dobrze zarządzany proces to taki, który:

a) ma kogoś, kto jest odpowiedzialny za sprawny przebieg procesu, kto dba, aby proces był skuteczny, wydajny i elastyczny, aby produkował pożądane rezultaty; osoba taka nazywana jest właścicielem procesu (process owner),

b) ma dobrze zdefiniowane granice (zakres),

c) ma dobrze zdefiniowane wewnętrzne połączenia i odpowiedzialność,

d) ma udokumentowane zadania, procedury i wymagania szkoleniowe,

e) ma instrumenty pomiaru i kontroli (punkty kontrolne) umieszczone w miejscach bliskich wykonywanym działaniom,

f) ma instrumenty pomiaru zorientowane na wymagania klienta oraz wartości docelowe (określone wyniki, jakie należy uzyskać, targets),

g) ma znany czas cyklu,

h) ma sformalizowane procedury zmian,

i) ma w sobie wiedzę o tym, jak dobry może być (benchmarks).

Cel BPI

Głównym celem realizacji BPI w przedsiębiorstwie jest zapewnienie, aby w organizacji zachodziły procesy biznesowe które:

  • eliminują błędy,
  • redukują opóźnienia,
  • maksymalizują wykorzystanie aktywów,
  • promują rozumienie biznesu,
  • są łatwe do prowadzenia,
  • są przyjazne dla klienta,
  • adaptują się do zmiennych wymagań klienta,
  • wyposażają organizację w przewagę konkurencyjną,
  • redukują nadmiar pracy

C. d. n.

————————-

[1] Harrington H. J., Business Process Improvement. The Breakthrough Strategy for Toatal Quality, Productivity and Competitiveness, MaGraww-Hill, Inc. 1991

Analiza koszt-cykl procesu biznesowego – przykład zastosowania

Połączenie oceny wartości dodanej z analizą koszt-cykl procesu biznesowego pozwala wyznaczyć priorytety programu usprawnień.

Zestawienie elementów procesu biznesowego, takie jak w przykładzie jest punktem wyjścia do analizy cykl-koszt. Prowadząc tę analizę często posiłkujemy się wykresem, na którym w kierunku pionowym nanosimy koszt procesu narastająco (skumulowany), a w kierunku poziomym nanosimy czas trwania poszczególnych elementów cyklu.

Poniższy przykład pokazuje taki właśnie wykres, ale uzupełniony o wyniki oceny procesu pod kątem wartości dodanej w taki sposób, że każde działanie ujęto z uwzględnieniem towarzyszących mu elementów z biznesową wartością dodaną oraz elementów bez wartości dodanej.

Rys. 1. przedstawia wyniki takiej analizy przed usprawnieniem procesu.

Rys. 1.

Wykres koszt-czas cyklu przed ulepszeniem.

Wykres koszt-czas cyklu przed ulepszeniem.

Oznaczenia w legendzie rysunku:

  • RVA – elementy dające rzeczywistą wartość dodaną (ang. Real Value Added)
  • BVA – elementy dające biznesową wartość dodaną (ang. Business Value Added)
  • NVA – elementy bez wartości dodanej (ang. No Value Added)

Należy zwrócić uwagę na to, że elementy BVA zostały zakreskowane lekko, elementy NVA zacienione mocniej. W ten sposób największe pola powierzchni wskazują ewentualne priorytety usprawnień, a wśród tych priorytetów pola zacienione, a w dalszej kolejności zakreskowane, sugerują rangę priorytetów.

Rys. 2.

Wykres koszt-czas cyklu po ulepszeniu.

Wykres koszt-czas cyklu po ulepszeniu.

Rys. 2. przedstawia wykres koszt-cykl tego samego procesu po usprawnieniu, narysowany na tle konturu procesu przed usprawnieniem. W ten sposób na pierwszy rzut oka można ocenić wielkość postępu w ulepszaniu procesu.

Oznaczenia legendy takie same, jak w Rys. 1.


Zasady szczupłego zarządzania

Stosowanie zasad szczupłego zarządzania (lean management) pozwala na eliminowanie rozrzutności w procesach gospodarczych, w szczególności produkcyjnych.

Ludwik Maciejec

Przyjęciu tych zasad towarzyszy zwykle zastosowanie odpowiedniego software’u. Procedury operacyjne stosowane są coraz częściej jako standardowe. Zasady lean management mają zastosowanie w różnych typach zarządzania wytwarzaniem, w tym dla układów hybrydowych, gdy część procesu produkcyjnego sterowana jest taktem wymuszonym np. na taśmie, a inna część sterowana zleceniami klientów. Wdrażanie zasad szczupłej produkcji w takim przypadku może odbywać się etapami, dzięki czemu można obniżyć koszty wdrożenia. Poniższy tekst jest omówieniem zasad stosowanych w szczupłym zarządzaniu i wymagań, jakie powinno spełniać oprogramowanie je wspierające.

Oprogramowanie wspierające szczupłe zarządzanie w przedsiębiorstwie zwykle obejmuje: planowanie i sterowanie produkcją oparte na prognozach popytu i harmonogramowanie dostaw z uwzględnieniem wykorzystania zasobów produkcyjnych, przeważnie z wykorzystaniem sygnałów Kanban (etykiet i sygnałów elektronicznych). Często dodatkowo dostępne jest wsparcie zarządzania jakością, zarządzania dokumentami oraz zarządzania pracami projektowymi i zmianami konstrukcyjnymi.

Przy zastosowaniu zasad szczupłego zarządzania produkcją w przedsiębiorstwie potrzeba planowania i nadzorowania wypełniania zapotrzebowania na siłę roboczą i materiały nie zostaje wyeliminowana. System ERP służy przedsiębiorstwu jako narzędzie do planowania i prognozowania, a szczupłe zarządzanie jako narzędzie do operacyjnego zarządzania produkcją na wydziałach. Dostawcy muszą otrzymywać oszacowanie przyszłych potrzeb, aby zaplanować terminy i wielkość swojej produkcji, a wydziały produkcyjne muszą być na bieżąco powiązane z systemem planistycznym przedsiębiorstwa. Dla minimalizacji poziomu zapasów konieczne jest sprawne i utrzymywane w aktualności zarządzanie systemem ERP. Bieżąca aktualizacja ERP może być realizowana przy pomocy kwitów z kodami optycznymi lub paskowymi, które mogą być czytane automatycznie, aby eliminować błędy wprowadzania danych lub sygnałów Kanban (klasycznych bądź elektronicznych). Pozwala to na natychmiastowe raportowanie wszelkich zmian w stanach magazynowych oraz transakcji obrotu materiałowego.

Zasady i techniki szczupłego zarządzania znajdują zastosowane nie tylko do zarządzania wydziałami produkcyjnymi. Może ono bowiem obejmować także inne procesy gospodarcze w przedsiębiorstwie oraz zostać rozciągnięte na zarządzanie łańcuchem dostaw SCM pomiędzy powiązanymi między sobą jednostkami gospodarczymi.

Szczupłe zarządzanie

Istnieje wiele różnych określeń szczupłego zarządzania produkcją i przedsiębiorstwem. Filozofia szczupłego zarządzania produkcją pochodzi z doświadczeń firmy Toyota, zebranych np. w publikacji [Womack] . Zestaw obecnie szeroko rozpowszechnionych określeń podano poniżej za APICS Dictionary: wydanie 11 z 2005 r.

Szczupłe przedsiębiorstwo to:
„Grupa osób, funkcji oraz zsynchronizowanych niekiedy w działaniu prawnie niezależnych organizacji. W szczupłym przedsiębiorstwie określony jest strumień wartości dodanej, obejmujący tworzenie, wytwarzanie i dostarczanie na rynek usług i towarów. Celem szczupłego przedsiębiorstwa jest takie określenie wartości dla klienta końcowego, aby strumień wartości dodanej wytwarzany w przedsiębiorstwie począwszy od projektu poprzez produkcję do sprzedaży i obsługi posprzedażnej nie zawierał działań zbędnych, a tylko te, które wnoszą wartość dla klienta.”
Szczupła produkcja to:
„Takie podejście do produkcji, w którym kładzie się nacisk na minimalizację zużycia zasobów użytych do realizacji różnych działań w przedsiębiorstwie. Czas jest jednym z zasobów. Szczupła produkcja identyfikuje i eliminuje działania, które z punktu widzenia klienta nie wnoszą wartości w projektowaniu, wytwarzaniu oraz w obsłudze łańcucha dostaw i w kontaktach z klientami. Zarządzający zatrudniają personel wielozawodowy na wszystkich poziomach organizacji oraz wykorzystują uniwersalne, zautomatyzowane urządzenia produkcyjne do produkcji wielu różnorodnych wyrobów.”

Usprawnianie działania wybranych obszarów przedsiębiorstwa może przynieść pewien sukces, jednak aby uzyskać pełne efekty z wdrożenia szczupłego zarządzania należy rozpocząć od opracowania odpowiedniej strategii ogólnej działań i następnie wdrażać je systematycznie. Jest to ciągły cykl działań zmierzający do poprawy funkcjonowania, w dążeniu do doskonałości. Doskonałości nigdy nie można osiągnąć, można jednak do niej dążyć.

Zasady szczupłego zarządzania produkcją

Zasady te są nakierowane na zwiększanie satysfakcji klienta końcowego, a w szczególności:

  • Tworzenie wartości dodanej dla klienta. Niezbędne jest rozpoznanie i zrozumienie tego, co stanowi wartość dla klienta i jako taka jest przez niego uznawane.
  • Analiza strumienia wartości dodanej. Trzeba przeanalizować wszystkie etapy procesów gospodarczych po to, aby określić, które z nich obecnie zwiększają wartość. Jeśli jakaś akcja nie wnosi wartości, to należy rozważyć jej zmianę lub eliminację z procesu.
  • Ciągłość przemieszczeń w procesie produkcji. Unikanie przepływu produktów z jednego centrum do następnego w dużych partiach. Produkty powinny przepływać w sposób ciągły z minimalizacją zapasów i prac w toku począwszy od surowców do wyrobów gotowych poprzez specjalizowane stanowiska produkcyjne.
  • „Wyciąganie”. Zapotrzebowanie klienta „wyciąga” z systemu produkcyjnego potrzebne do jego zaspokojenia wyroby. Jest to odmienne od innych systemów, w których produkty gotowe produkuje się na magazyn służący do kompletacji dostaw dla klientów.
  • Dążenie do doskonałości. Nie mają końca usprawnienia zmniejszające koszty, skracające czas realizacji zamówień klientów, eliminujące błędy itd.

Zasady te mogą być stosowane prawie wszędzie. Jednak gdy zapotrzebowania klientów są w znacznym stopniu zmienne i nieprzewidywalne, oraz gdy sytuacja rynkowa w otoczeniu przedsiębiorstwa ulega częstym i istotnym zmianom, zasady te słabo się sprawdzają. Trudno jest wówczas o dokładną znajomość poziomu wykorzystania zdolności produkcyjnych i prognoz zbytu, a dane te są niezbędne do obliczeń wielkości określanych w sygnałach Kanban oraz do wyznaczania rytmu produkcji, tzn. jej taktu.

Produkcja z taktem wymuszonym

W produkcji z taktem wymuszonym wyroby są wytwarzane sekwencyjnie, jeden za drugim, 5 w ustalonym rytmie. Jest to drastycznie inne podejście, niż przy produkcji partiowej wg zleceń produkcyjnych, w której na kolejnych stanowiskach odbywa się przetwarzanie dużych (najlepiej) partii. Podobnie, jak w produkcji masowej, uzyskuje się przy tym ekonomiczny efekt skali, ale praktycznie w produkcji każdego typu – począwszy od projektowania na zamówienie, poprzez konfigurowanie wyrobów z opcji, a skończywszy na produkcji powtarzalnej i o charakterze procesowym. Konstrukcja wyrobów dla produkcji z taktem wymuszonym, a także procesy produkcyjne, oprzyrządowanie i załoga są tak dobrane, aby zapewnić równomierny przepływ produkcji i zminimalizować zapotrzebowanie na transport.

/…/

Różnice między produkcją zleceniową a produkcją z wymuszonym rytmem.

Szczupłe zarządzanie produkcją ma swe charakterystyczne cechy odróżniające je od produkcji zleceniowej. Niżej podano w formie tabelarycznej zestawienie podstawowych cech różnych typów produkcji.

Produkcja zleceniowa Produkcja z wymuszonym rytmem
Koszty naliczane są na poszczególne etapy produkcji, określane na podstawie szczegółowych opisów operacji. Stały takt reguluje tempo przepływu w procesie produkcyjnym, więc wyróżnianie etapów produkcji nie ma znaczenia. Koszty naliczane są na egzemplarze wyrobów z wybranymi opcjami.
MRP lub APS jest wykorzystywane do określenia potrzeb na uzupełnianie zapasów podzespołów, części i surowców.Zlecenia są „wciskane” wykonawcom lub dostawcom do realizacji. Sprzyja to powstawaniu nadmiernych zapasów prac w toku i zapasów, zwłaszcza w przypadku zakłóceń na rynku lub w toku produkcji. Sygnały Kanban są wykorzystywane do „wyciągania” elementów z niższego – poprzedniego poziomu przetwarzania, magazynu lub od dostawcy.
MRP lub APS zarządza priorytetami realizacji na poziomie wydziałów produkcyjnych za pośrednictwem list pilnych zleceń. Kolejność wyciągania elementów niezbędnych do realizacji produkcji na następnym poziomie określa priorytety realizacji na poziomie podległych odcinków produkcyjnych.
Produkcja jest harmonogramowana w partiach dla poszczególnych elementów w taki sposób, aby minimalizować czasy przezbrojenia urządzeń. Czasy przezbrojeń są minimalizowane już podczas projektowania wyrobów.
Personel produkcyjny jest wyspecjalizowany do realizacji poszczególnych operacji. Personel produkcyjny powinien być wielozawodowy i przygotowany do pracy na wielu stanowiskach roboczych.
Decyzje dot. współdziałania z dostawcami takie, jak zmiana lub korekta zamówień, podejmowane są w oparciu o generowane przez MRP lub APS informacje o odchyleniach. Dostawcy są włączeni w sekwencję działań „wyciągających”.
Tworzone są szczegółowe raporty o realizacji poszczególnych operacji. Zużycie materiałów i innych nakładów rozliczane są automatycznie – rozliczanie wstecznie (Backflushing). Przyjmuje się, że jeśli wyprodukowano na wydziale określoną ilość wyrobu, to zużyto standardową ilość materiałów, energii i robocizny.
Konstrukcja wyrobów jest na tyle uniwersalna, aby zaspokoić różnorodne wymagania klientów. Konstrukcja ukierunkowana na zaspokojenie dobrze określonych potrzeb. W razie potrzeby wyrób dla konkretnego klienta może być zestawiony z wykorzystaniem różnych dostępnych opcji.

Zasady szczupłego zarządzania mogą być wdrożone w systemie manualnym, jednak zastosowanie systemu informatycznego pozwala na uzyskiwanie znacznie lepszych rezultatów, zwłaszcza w poniższej wymienionych dziedzinach:

  1. Zarządzanie wydajnością jest możliwe poprzez porównanie z innymi (benchmarking) na każdym etapie wdrażania szczupłego zarządzania. Może to mieć postać sformalizowanej tablicy wyników.
  2. Produkcja powtarzalna z wymuszonym rytmem, zwykle na liniach i taśmach produkcyjnych pozwala na uproszczenie i automatyzację produkcji oraz na minimalizację punktów raportowania. W praktyce tylko raportowanie zakończonych półproduktów i wyrobów końcowych musi być raportowane, a zużycie składników jest rozliczane automatycznie (tzw. rozliczanie wsteczne, ang. Backflushing). Obsługa tego typu produkcji pozwala na płynna produkcję z krótkim cyklem wytwarzania i z mniejszymi stanami robót w toku.
  3. Eliminacja rozrzutności. Rozrzutność można określić jako aktywność, która nie wnosi wartości dodanej. Główne typy rozrzutności spotykane w praktyce to:
    • Wytwarzanie zbyt dużej ilości lub wcześniej, niż potrzeba albo niż wynosi zamówienie klienta. Następuje niepotrzebne zużycie zasobów produkcyjnych, tzn. pracy i materiałów, które mogą być przydatne gdzie indziej.
    • Opóźnienia powodujące oczekiwanie na materiały, narzędzia, informacje itp. Może to być wywołane opóźnieniem dostaw, błędami planowania albo brakiem komunikacji.
  4. Transport w absolutnie niezbędnym zakresie. Materiały powinny być dostarczone bezpośrednio na miejsce ich wykorzystania.
  5. Optymalizacja poziomu zapasów. Zapasy przechowywane w większej ilości, niż to jest niezbędne, niepotrzebnie zajmują miejsce, niepotrzebnie też zamrożony jest w nich kapitał obrotowy.
  6. Eliminowanie zbędnej pracy. Typowym przykładem prac zbędnych są operacje kontroli lub naprawa usterek, co niepotrzebnie pochłania czas i pieniądze. Procesy sterowania jakością muszą być wbudowane w procesy produkcyjne w taki sposób, aby wykonać niezbędne operacje dobrze od pierwszego razu. Straty z powodu złej jakości to nie tylko zmarnowana zasoby; jeśli uszkodzony lub o niewłaściwej jakości produkt trafił do klienta, to trzeba go wymienić, często ponosząc znaczne koszty.
  7. Poprawa organizacji pracy i rozmieszczenia środków pracy. Typowym efektem kiepskiej organizacji pracy jest nadmierne przemieszczanie się pracowników w poszukiwaniu narzędzi i przy pobieraniu materiałów lub przechodzenie z miejsca na miejsce.

Eliminacja rozrzutności w praktyce

Eliminacja rozrzutności wymaga zwykle zastosowania wielu środków i dużego nakładu pracy. Przydatne jest zastosowanie standardowego postępowania:

  • Analiza przyrostu wartości dodanej po uprzednim odwzorowaniu pozwala na wprowadzenie szczupłego zarządzania, ponieważ pozwala na globalne spojrzenie na funkcjonowanie przedsiębiorstwa. Zaczyna się zwykle od wykonania aktualnej mapy procesów gospodarczych poczynając od procesów projektowania wyrobów aż do dostawy do klienta. Na tej podstawie można określić nie tylko gdzie występuje rozrzutność, ale także jej przyczyny.
  • Następnie należy stworzyć docelowy model procesów gospodarczych ulepszając i często projektując od nowa znaczną część procesów gospodarczych.
  • Na tej podstawie powinien powstać plan wdrożenia niezbędnych działań dla osiągnięcia założonych celów.
  • Jest to proces iteracyjny, który trzeba okresowo powtarzać, aby stopniowo usprawniać dalej działanie przedsiębiorstwa. Dobrze jest, jeśli oprogramowanie ułatwia te prace stawiając do dyspozycji tzw. modeler procesów.
[Womack] Womack James P., Jones Daniel T., Roos Daniel, The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production

Elementarna ekonomika outsourcingu

W określonych granicach oddanie operacji w outsourcing przynosi korzyści ekonomiczne i strategiczne.

Ciąg dalszy jest tutaj

Redukcja kosztów zajmuje jedną z czołowych pozycji na liście motywów zawierania kontraktów outsourcingowych, a także na liście argumentów dostawców takich usług. Tymczasem fakty świadczą o tym, że korzystanie z usług kupowanych na ogół nie jest tańsze, a nierzadko bywa droższe, niż wykonywanie tych samych działań samodzielnie. W jakich zatem warunkach i jakiego rodzaju korzyści osiąga się z outsourcingu?

Bezpieczeństwo biznesu

Odpowiedź na powyższe pytanie jest złożona, więc rozpocznę od przypadku najprostszego, klasycznego. Najbardziej rozwiniętą dziedziną outsourcingu była do niedawna kooperacja przemysłowa w produkcji. Klasyczne założenie ekonomiczne kooperacji to nie redukcja kosztów całkowitych, lecz zamiana części kosztów stałych na koszty zmienne. Klasyczny efekt, jaki się przy tym uzyskuje, można przedstawić przy pomocy wykresu progu rentowności

Rys. 1

bepout

Przesunięcie progu rentowności w wyniku oddania w outsourcing części działań obciążających koszty stałe. Źródło: Opracowanie własne autora.

Na wykresie pozioma linia brązowa lub zielona oznacza poziom kosztów stałych ponoszonych w okresie rozliczeniowym (na ogół roczne), a biegnąca od niej linia ukośna przedstawia koszty zmienne produkcji w tym samym okresie. Brązowym kolorem oznaczono poziom tych kosztów przed outsourcingiem, a zielonym – w trakcie realizacji kontraktu outsourcingowego. Kolorowa strzałka w dolnej części rysunku pokazuje, że próg rentowności obniża się, czyli przesuwa się w lewo.

W czym tkwi korzyść ekonomiczna z zamiany części kosztów stałych na koszty zmienne? W przesunięciu progu rentowności w lewo. Oznacza to, że po oddaniu części produkcji w kooperację, dodatnią rentowność uzyskujemy przy niższym poziomie produkcji (sprzedanej), niż przed outsourcingiem. Zatem outsourcing zwiększa bezpieczeństwo biznesu, redukuje ryzyko związane z wahaniami popytu na nasze wyroby i usługi!

Praktyka potwierdza zarówno założenia, jak i – do pewnego stopnia – opisane rezultaty outsourcingu w przemyśle przetwórczym. Olbrzymia większość kontraktów kooperacyjnych tego sektora lokowana jest w państwach rozwiniętych, takich jak USA, Szwajcaria czy Niemcy, gdyż jakość, doświadczenie produkcyjne i niezawodność, a także sąsiedztwo i sprawna infrastruktura są dla zleceniodawców ważniejsze, niż koszty. Natomiast efekt obniżenia progu rentowności ujawnia się przeważnie pośrednio. Mianowicie w okresie recesji niektóre przedsiębiorstwa „odbierają kooperację”, tzn. przenoszą działalność zlecaną z powrotem do siebie. Taki manewr, dyktowany często szlachetnym zamiarem uchronienia cennych zasobów ludzkich przed skutkami zmniejszonych zamówień, kończy się katastrofą zarówno dla zleceniodawcy, jak i dziesiątek poddostawców. Outsourcing w przemyśle przetwórczym jest podróżą w jedną stronę, bez powrotu.

Nic za darmo

Na najważniejszych dla kooperacji przemysłowej rynkach lokalnych i sąsiedzkich dobrym zwyczajem jest kompleksowe podejście, zgodnie z którym zleceniodawca nie tylko oddaje w outsourcing część swojej działalności, ale także ludzie, którzy dotychczas wykonywali zlecane zadania otrzymują propozycję przejścia do pracy u zleceniobiorcy. Inne przypadki, takie jak oddawanie zadań do firmy wydzielonej albo do krajów dalekich, wiążą się z odejściem ludzi, z mniejszym lub większym kosztem społecznym. Od strony rachunkowej natomiast jest to tylko przesunięcie kosztów – co dawniej było robione przez pracowników, jest teraz kupowane od dostawcy outsourcingowego bądź po prostu na rynku. Lecz gdy analizujemy 2 najważniejsze kwestie, tzn. wpływ tej zmiany na produktywność i konkurencyjność przedsiębiorstwa, ocena efektów outsourcingu nie jest jednoznaczna.

Po pierwsze, wartość dodana pochodzi z pracy własnej, a nie kupowanej, więc masa wartości dodanej realizowanej przez przedsiębiorstwo spada, proporcjonalnie do wzrostu udziału kosztów zakupów w przychodach ogółem. Oznacza to, że spada produktywność przedsiębiorstwa jako całości. Z drugiej strony wartość dodana uzyskiwana jest coraz mniejszym kosztem pracy, więc produktywność pracy (wartość dodana/koszty pracy) rośnie.

Symulację wpływu outsourcingu na produktywność i konkurencyjność prowadzimy przy założeniu, że poziom sprzedaży zostaje utrzymany. Założenie to zostanie dalej przedyskutowane. Wynik symulacji przedstawia Rys. 2.

Rys. 2

wdout

Wpływ outsourcingu na produktywność i konkurencyjność przy założeniu stałego poziomu sprzedaży i zyskowności przedsiębiorstwa. Stopień outsourcingu na wykresie rośnie od prawej do lewej, wraz ze zmniejszaniem kosztów pracy. WD oznacza wartość dodaną. Źródło: Opracowanie własne autora.

Wykres na Rys. 2 pokazuje, że produktywność pracy (WD/koszty pracy) rośnie bardzo szybko wraz ze stopniem redukcji udziału kosztów pracy w kosztach ogółem. Jednak masa wartości dodanej maleje, a wraz z nią maleje „przebitka” na sprzedaży produktów (WD/sprzedaż), czyli ich konkurencyjność.

Omawiany efekt rodzi problemy w niektórych sektorach przemysłu. Najbardziej chyba widoczne jest to w przemyśle samochodowym, w którym producenci finalni osiągają bardzo niskie marże (zysk brutto na sprzedaży). Bronią się więc przed ich spadkiem do poziomu niebezpiecznego różnymi sposobami, z których najbardziej znany to zarządzanie kosztami dopuszczalnymi (planowanie kosztów docelowych ang. target costing). Przykład takiego podejścia pokazano w artykule Średnioterminowy plan menedżerksi – założenia

Koszty docelowe obliczono w nim biorąc za punkt wyjścia zysk docelowy.

Granice outsourcingu produkcji

Obniżanie wartości dodanej uzyskiwanej ze sprzedanych produktów ma swoją granicę – jeśli wskaźnik wartości dodanej (WD/sprzedaż) maleje poniżej 0,35, przedsiębiorstwo nie ma już sił na utrzymanie produktów na rynku, ani na obronę przed siłą przetargową dostawców i klientów. Zaznaczono to na rysunku strzałką, której grot skierowany jest w stronę rosnącej konkurencyjności.

Z drugiej jednak strony nie można robić wszystkiego samemu, ponieważ udział płac w wartości dodanej (Wynagrodzenia/WD) nie powinien przekraczać pewnego progu. Próg ten wynosi ok. 40% dla gospodarki jako całości, a także dla tradycyjnego pracochłonnego przemysłu przetwórczego, w warunkach normalnej koniunktury gospodarczej. Jest to proporcja zapewniająca długoterminową stabilność przedsiębiorstwa, przy której każdy z kontrahentów społecznych otrzymuje godziwą część wartości dodanej: właściciel swoją premię za ryzyko, pracownicy płacę, przedsiębiorstwo środki na rozwój, a państwo podatek na wydatki sfery publicznej. Zachwianie tej proporcji w opisanych warunkach kończy się upadkiem albo przejęciem przedsiębiorstwa z tego czy innego powodu. Natomiast w określonych warunkach proporcja ta może układać się inaczej. Na przykład w przemyśle kapitałochłonnym, jak petrochemia czy przechowalnictwo optymalny udział płac w wartości dodanej powinien być niższy, a w branżach wiedzochłonnych, jak konsulting, projektowanie czy ubezpieczenia – raczej wyższy. Ponadto w warunkach recesji bądź kryzysu objawiającego się spadkiem zamówień udział ten dochodzi nawet do 68-70%, gdyż wówczas większość wartości dodanej trzeba przeznaczać na płace.

Na Rys. 2 odcinkiem zaznaczono przedział optymalnego poziomu kosztów pracy przy zadanych wielkościach sprzedaży i zyskowności. Przedział ten wyznacza rozsądny margines swobody decyzji o outsourcingu.

Szansa w outsourcingu strategicznym

Powyżej stwierdzono, że w określonych warunkach wraz ze wzrostem udziału zakupów (w tym outsourcingu) w kosztach ogółem obniża się masa wartości dodanej realizowanej przez przedsiębiorstwo, co w skrajnych wypadkach może zagrozić istnieniu firmy. Jednakże tak dzieje się tylko wtedy, gdy inne wielkości charakteryzujące sytuację przedsiębiorstwa pozostają na niezmienionym poziomie. Stąd wniosek, że szans trzeba szukać nie tyle w samym outsourcingu ile w szerzej zakrojonych manewrach strategicznych, w których outsourcing jest tylko jednym z elementów przebudowy firmy i sposobu jej działania.

Na przykład z powyższej analizy wiemy, że optymalny dla długoterminowej stabilności firmy przedział udziału płac w wartości dodanej zależy od dziedziny przemysłu, przy czym w przemysłach kapitałochłonnych może być niski. Jednak kapitałochłonność wspomnianych przemysłów jest przejawem innej ich cechy, decydującej – skali produkcji. Po prostu przy wielkiej skali produkcji zapotrzebowanie na kapitał obrotowy jest duże. Jednak warunki stabilności społeczno-ekonomicznej przedsiębiorstwa zależą przede wszystkim od skali w wymiarze rzeczowym, nie finansowym (np. zwiększone ryzyko związane z zapotrzebowaniem na kapitał obrotowy jest kompensowanie niezwykle niskim poziomem zamrożenia aktywów itp.). Właśnie w skali produkcji w wymiarze rzeczowym tkwi jedna z szans outsourcingu strategicznego. Aby ją wykorzystać, należy uznać outsourcing za jeden z instrumentów przejścia przedsiębiorstwa z niższej do wyższej skali produkcji, na przykład z działania lokalnego do działania globalnego. Wówczas outsourcing musi wiązać się z redukcją działań rutynowych i rozwinięciem w to miejsce zadań w dziedzinie zarządzania wielkimi kontraktami. Nieodzowna jest przy tym restrukturyzacja zatrudnienia, w tym m. in. zatrudnienie wysoko kwalifikowanych i wysoko płatnych menedżerów i specjalistów biegłych w operacjach globalnych. W ten sposób można utrzymać, a nawet zwiększyć masę wartości dodanej przy jednoczesnym wzroście produktywności. To tylko jeden z przykładów. Temat ekonomiki outsourcingu strategicznego wart jest osobnego potraktowania.

Artykuł opublikowany po raz pierwszy 1 kwietnia 2006 r.

KAIZEN

Wprowadzenie

KAIZEN albo Ciągłe Ulepszanie (ang. Continuous Improvement) jest to zbiór praktyk zwiększania konkurencyjności i produktywności przedsiębiorstwa (i innych organizacji), poprzez USPRAWNIANIE METOD PRACY MAŁYMI KROKAMI. Przedsiębiorstwa zarządzane w oparciu o KAIZEN mają wyraźną przewagę ekonomiczną i konkurencyjną nad przedsiębiorstwami zarządzanymi tradycyjnie.

Filarem filozofii i metod KAIZEN jest przekonanie, że produktywność pracy można podnosić nie poprzez przyspieszanie procesów i zwiększanie wysiłku fizycznego, czyli „dokręcanie śruby”, ale poprzez taką ZMIANĘ METOD, która daje w efekcie UPROSZCZENIE pracy. Po polsku powiedzielibyśmy: „Lepiej się nie narobić a zarobić”, „Dwa razy pomyśl zanim zrobisz”.

Upraszczanie pracy ma swoją metodologię, na tyle prostą, aby w zasadzie każdy mógł ją zastosować na swoim stanowisku.

Według Pana Imai KAIZEN jest metodologią przebudowy przedsiębiorstwa z produkcji wsadowej na produkcję nastawioną na płynny przepływ procesu.

Podejścia i techniki KAIZEN są pojęciowo proste, co nie znaczy, że łatwe do wprowadzenia. Prostota wynika z tego, że zostały dokładnie przemyślane, więc trafiają w sedno rozwiązywanych zagadnień menedżerskich. Powiada się: Jeśli nie potrafisz przedstawić zagadnienia w sposób prosty, to znaczy, że jeszcze nie zrozumiałeś w pełni jego istoty. Prostota ponadto jest niezbędna w rozwiązaniach, które mają rzeczywiście pracować w warunkach przemysłowych.

Ale prostota nie jest tym samym, co uproszczenie, często niebezpieczne.

Ogólna koncepcja KAIZEN

  1. Układ społeczny przedsiębiorstwa oraz sposoby osiągania celów (wyników społecznych i gospodarczych) określane są na drodze consensusu społecznego. Gospodarowanie nie ma sensu, jeśli nie przyczynia się do podnoszenia dobrobytu społecznego.
  2. Pożytki czerpane przez każdego kontrahenta społecznego (tzw. interesariusza) zależą od kondycji przedsiębiorstwa, więc wszyscy kontrahenci określają poprzez consensus swój wkład do rozwoju przedsiębiorstwa i oczekuje się od nich, że będą działać nie na rzecz interesu grupowego bądź indywidualnego, lecz na rzecz przedsiębiorstwa. Zatem programy osiągania coraz doskonalszych wyników gospodarczych i społecznych realizuje przedsiębiorstwo jako całość. W zamian przedsiębiorstwo w ramach swych możliwości „oddaje każdemu co się należy”. Na przykład nikt nie może wymagać od właściciela, aby oddawał część zysku na premie, chociaż w praktyce z własnej woli takie premie przyznaje, gdy przedsiębiorstwo odnosi sukcesy.
  3. Poprawa kondycji przedsiębiorstwa i podnoszenie poziomu życia społeczności są celami gospodarowania. Wszystkie pozostałe elementy zarządzania są im podporządkowane, są instrumentami.

Instrumentem właściciela jest kapitał, środki na inwestycje. Inwestycje prawidłowo realizowane prowadzą w określonej perspektywie czasu do poprawy kondycji przedsiębiorstwa, ale dokonywane są rzadko.

Załoga i menedżerowie wkładają swą pracę, a dysponują instrumentem często potężniejszym niż pieniądze – jest nim KAIZEN czyli ciągłe doskonalenie pracy.

  1. KAIZEN polega na wprowadzaniu ulepszeń niezliczonymi małymi krokami, ale doskonalenie sposobów działania dokonuje się stale.
  2. Zakłada się, że stworzenie ludziom warunków, w których realizować mogą swe potrzeby i aspiracje sprawi, że sami będą chcieli ulepszać swą własną pracę.

Ideałem jest, aby pracownicy samorzutnie podejmowali odpowiedzialność i angażowali się na rzecz poprawy kondycji przedsiębiorstwa. Proces ciągłego ulepszania budowany jest najpierw w ludziach, jako nawyk ciągłego poszukiwania lepszych rozwiązań. Rozwijanie ludzkich umiejętności, motywacji, świadomości ekonomicznej itd. prowadzi do tego, że pracownicy sami umieją i chcą nadawać więcej sensu i wartości własnemu wysiłkowi, coraz lepiej wykorzystywać powierzone im zasoby i własny czas pracy

Podstawowe idee i zasady ciągłego ulepszania

Przydział zadań KAIZEN

Porównanie schematów zamieszczonych na poniższym rysunku wyjaśnia, dlaczego budowanie procesu ciągłego ulepszania w przedsiębiorstwie jest trudne. Uczestnictwo w procesach ciągłego ulepszania wymaga od wszystkich podjęcia szeregu nowych i trudnych obowiązków. Zmiany dotyczą ról pełnionych na wszystkich szczeblach.

Główne procesy gospodarcze i podział zadań w tradycyjnym systemie zarządzania (po lewej) i w systemie KAIZEN (po prawej).

Główne procesy gospodarcze i podział zadań w tradycyjnym systemie zarządzania (po lewej) i w systemie KAIZEN (po prawej).

Pracownicy szeregowi muszą zaangażować się w usprawnianie procesów wykonawczych i poszukiwanie nowych metod pracy, odejść od postawy „robię tylko to, co mi każą, odtąd dotąd”.

Kadra kierownicza musi ograniczyć zajęcia rutynowe, gdyż powinna poświęcić znacznie więcej czasu na kierowanie rozwiązywaniem problemów w procesach ciągłego ulepszania. Warto zwrócić uwagę, że procesy rutynowe stanowią już tylko niewielki ułamek zadań kierownictwa naczelnego.

Nieco większe znaczenie, niż przy zarządzaniu tradycyjnym, mają także procesy innowacyjne.

A oto klasyczny przydział zadań KAIZEN, obejmujący wszystkich w przedsiębiorstwie.

Przydział zadań KAIZEN obejmujący wszystkich w przedsiębiorstwie.

Przydział zadań KAIZEN obejmujący wszystkich w przedsiębiorstwie.

Zasada priorytetu produktu i podstawowe techniki ustalania priorytetów

Powyższe schematy pokazują, że kierownictwo naczelne ma stosunkowo dużo zadań strategicznych związanych z KAIZEN. Należy jednak pamiętać, że podobnie jak w każdej innej metodologii usprawniania zarządzania, obowiązuje tu zasada bezwzględnego pierwszeństwa produktu. Jeśli głównym problemem przedsiębiorstwa jest produkt, np. przestarzały bądź wypierany przez konkurencję, należy przede wszystkim zająć się strategią produktów! W przeciwnym wypadku ryzykujemy, że wysiłek całego przedsiębiorstwa zostanie poświęcony na ulepszanie procesów prowadzących donikąd.

Jeśli natomiast nie występuje problem produktu, to pierwszym etapem cyklu ciągłego ulepszania jest wybór tematu lub priorytetu spośród wielu tematów. Musimy wybrać zagadnienia bądź obszary do usprawniania, gdyż nie ma sensu marnować wysiłku na zajmowanie się wszystkim. Najbardziej praktyczne narzędzia wyboru to:

  • Określanie zagadnień krytycznych (zdolność produkcyjna, niezawodność, jakość, koszty lub terminowość) na podstawie obserwacji komórki produkcyjnej (organizacyjnej) i wywiadu z kierownictwem. Zagadnienia krytyczne to te, które decydują o konkurencyjności (jakość, koszt, „dostawa”) i które są „kryzysogenne”, najbardziej uciążliwe itp. Patrz także Kluczowe Czynniki Sukcesu .
  • Wybór obszarów krytycznych (produktów i procesów) dla powyższych zagadnień przy zastosowaniu:
    • analizy PQ (produkt – ilość) lub zestawienia głównych produktów
    • obserwacji na miejscu dla wyłapania miejsc nieciągłości procesu (przerwy, oczekiwania, wąskie gardła, zaległości itp.) – patrz także zasada gemba poniżej
  • Benchmarking – porównanie z najlepszym znanym procesem podobnego rodzaju, zwłaszcza pod względem szybkości, poziomu obsługi, elastyczności
  • Analiza Pareto (ABC) – w odniesieniu do specyficznych zagadnień (np. statystyki kart pracy maszyn i gniazd, statystyki wypadków, defektów itp.)
  • Lista problemów i ich selekcja – metoda praktyczna, ale słaba, ponieważ często nie „chwyta” problemów najważniejszych, gdyż dotyczy przejawów, a nie przyczyn.

Drugi etap to projektowanie i wdrażanie ulepszeń. W zależności od szczebla organizacyjnego, rozległości tematu i organizacji KAIZEN stosujemy różne cykle ciągłego ulepszania.

Zasada standardu cyklu ciągłego ulepszania

Cykle ciągłego ulepszania (schematy KAIZEN) zostały same ulepszone nieomal do granic możliwości w toku kilkudziesięciu lat działalności japońskich kół jakości. Praktyka pokazuje, że ścisłe przestrzeganie wymagań całego cyklu w najwyższym stopniu gwarantuje osiągnięcie poprawy procesu i sposobu pracy. Dlatego schematy KAIZEN uznawane są za standardy przemysłowe. Patrz Prosta analiza i próba, Metodologia Praktycznej Inżynierii Przemysłowej i Cykl PDSA (PDCA).

Zasada gemba

Najkrócej ujmuje ją stwierdzenie:

Konkurencyjność powstaje w miejscu wykonywania pracy

W praktyce menedżerskiej zaś: Rozpatrując problem nie zdawaj się na pisemne albo ustne raporty, lecz udaj się na miejsce, zobacz i zbadaj rzecz na miejscu.

c. d. n.

Zarządzanie wartością dodaną – planowanie

Zarządzanie wartością dodaną traktuje nakłady nie jako obciążenie wyniku, lecz jako finansowanie źródeł pomyślności i rozwoju firmy.

Pierwsza część serialu o zarządzaniu wartością dodaną znajduje się tutaj. Warto przeczytać razem z dyskusją, której ciągiem dalszym jest niniejszy artykuł.

Przykład

Jedna z najlepszych w sektorze przędzalni wyrabiająca przędzę na bazie włókien naturalnych (bawełna) odnotowuje narastającą konkurencję ze strony rywali oferujących produkt lepszej jakości. Plan menedżerski przewiduje więc, że każdy ciąg produkcyjny zostanie wyposażony w dodatkową maszynę czyszczącą włókno. Celem ekonomicznym jest podniesienie masy wartości dodanej realizowanej przez firmę.

Najpierw ocena

Dobre planowanie na szczeblu przedsiębiorstwa, a także na niższych szczeblach, zaczyna się od oceny rezultatów i wyników osiągniętych w poprzednim okresie. Nawiasem mówiąc jest to jedna z podstawowych zasad metodologii Hoshin Kanri.

Przykładowa ocena może zostać przeprowadzona z użyciem formuły zamieszczonej w poprzednim artykule.

                             WD        sprzedaż        środki trwałe
WD = liczba pracowników x -------- x ------------- x ------------------
                          sprzedaż   środki trwałe   liczba pracowników

Zakład zatrudnia 60 pracowników, korzysta z środków trwałych o wartości 2 700 000 zł i osiągnął sprzedaż roczną 14 400 000 zł. Produktywność pracy wynosi 84 000 zł wartości dodanej na pracownika, co stawia zakład w ścisłej czołówce sektora.

Podstawowym środkiem dla utrzymania dobrej kondycji zakładu ma być poprawa konkurencyjności produktów. Obecnie wskaźnik WD/sprzedaż, służący za miarę konkurencyjności wynosi jedynie 0,35. Oznacza to, że produkty spełniają tylko minimum wymogów konkurencyjności i utrzymanie jakości na obecnym poziomie grozi zepchnięciem ich na niższy rynek (komodyzacja!).

Podsumujmy:

                                     WD        sprzedaż        środki trwałe
   WD       = liczba pracowników x -------- x ------------- x ------------------
                                  sprzedaż   środki trwałe   liczba pracowników

'5040000 zł =         60         x   0,35   x     5,3(3)        x    45000 zł

Porównania międzyfirmowe wskazują, że również obrót środkami trwałymi jest wysoki, co wskazuje na dobre zarządzanie operacyjne. Zakład jest także konkurencyjny na rynku pracy, co zrozumiałe, gdyż udział płac w wartości dodanej wynosi 42%.

Założenia planu

(1) Poprzez lepsze czyszczenie przędzy podnieść atrakcyjność rynkową produktów. Utrzymać bądź nieznacznie podnieść ceny tak, aby wskaźnik wartości dodanej zwiększył się do 0,365 a sprzedaż na pracownika jeszcze wzrosła o 2%.

(2) Aby możliwe było zrealizowanie punktu 1, należy wyposażyć ciągi produkcyjne w dodatkowe maszyny i zatrudnić 3 nowych pracowników (operator, mechanik i sprzedawca). Wskaźnik wyposażenia technicznego utrzymać.

(3) Utrzymać podział wartości dodanej, gdyż obecne proporcje zapewniają właściwą motywację pracowników i właściciela (nie psuć, skoro jest dobrze).

Plan

Poniższa tabela przedstawia główne parametry ekonomiczne powyższego planu.

Ilustracja

Plan menedżerski z analizą wartości dodanej. Kolorem żółtym oznaczono założenia planu, pozostałe wartości wynikają z obliczeń.

Plan menedżerski z analizą wartości dodanej. Kolorem żółtym oznaczono założenia planu, pozostałe wartości wynikają z obliczeń.

Uwagi

  1. Rozpisanie prawej strony tożsamości na czynniki umożliwia zbudowanie planu, w którym niewielkie zwiększenia po stronie zasobów składają się razem na znaczny wzrost wartości dodanej. Dlatego mówi się, że rachunkowość wartości dodanej to rachunkowość ekonomicznej wydajności (wykorzystania) zasobów.
  2. Zgodnie z powyższym ekonomia przykładowego planu opiera się na 3 zasobach, którymi są praca, kapitał i potencjał produktów/rynków (obszarów produktowo-rynkowych). Do każdego z tych zasobów mamy po 2 założenia (oznaczone kolorem żółtym). Jedno założenie mówi o pożądanej wielkości zasobów (3 pierwsze), drugie narzuca ograniczenia na finansowanie danego zasobu (3 poniżej).
  3. Warto zwrócić uwagę, że na wartość dodaną pracują dokładnie te zasoby, które finansujemy. Widać więc, że zarządzanie wartością dodaną realizuje filozofię finansowania źródeł wartości, a nie filozofię przychodów i kosztów. Można powiedzieć, że „słodki smak biznesu” pojawia się tutaj jako profesjonalnie sprzedawany doskonały produkt pochodzący ze zgodnego wysiłku kapitału i pracy.
  4. Uważna analiza formuł zapisanych w kolumnie F nasuwa jednak spostrzeżenie, że jedynie praca i produkt/rynek dają bezpośredni wkład do wartości dodanej, co można potraktować jako egzemplifikację stwierdzenia Adama Smitha, że „źródłem bogactwa narodów jest praca” – bogactwa przedsiębiorstw też.
  5. Nietrudno policzyć, że stopa zysku przed opodatkowaniem, zwiększa się z 20,3% do 21,17%. Jest to potwierdzenie powszechnego faktu, że bardzo zyskowne przedsiębiorstwa to te, które zarazem dużo płacą pracownikom, kupują dobre, chociaż kosztowne materiały, łożą sowicie na marketing i sprzedaż itp. — należycie finansują źródła wartości!

Patrz także…

Inny przykład planu menedżerskiego znajduje sięw tym artykule.

Analiza wartości dodanej

Wartość dodana jest źródłem zasobności przedsiębiorstwa, zysku właściciela, dobrobytu pracujących i zamożności państwa. Jednak zarządzanie wartością dodaną to „wyższa szkoła jazdy”.

Szacowanie wartości dodanej

Od strony biznesowej wartość dodana jest nadwyżką przychodów ze sprzedaży ponad wszystko to, co przedsiębiorstwo zakupiło, aby tę sprzedaż zrealizować.

WD = Sprzedaż - Zakupy = Sprzedaż - (zużycie materiałów, energii i usług obcych)

Zrealizowana wartość dodana podlega w przedsiębiorstwie podziałowi (zwanemu czasem podziałem pierwotnym). Od strony podziału wartość dodaną można określić sumując wszystkie składniki, na jakie została podzielona, a więc np.

WD = Zysk właściciela + płace pracowników + podatki + opłaty lokalne

Często dodaje się jeszcze do tego amortyzację, ale nie w każdym rodzaju przedsięwzięcia ona występuje (np. w przedsięwzięciu inwestycyjnym).

Suma wartości dodanej zrealizowanej przez wszystkie przedsiębiorstwa w kraju stanowi dochód narodowy (dokładniej: produkt narodowy brutto). Zatem na szczeblu państwa rachunek dochodu narodowego jest w istocie rachunkiem wartości dodanej dla całej gospodarki (patrz artykuł w Wikipedii). Podobny rachunek można prowadzić także dla sektorów i branż gospodarki.

Zasada menedżerskiej analizy wartości dodanej

Wartość dodana przedsiębiorstwa zależy od produktywności wszystkich zasobów, jakimi przedsiębiorstwo dysponuje oraz na wykorzystanie których ma wpływ. Toteż analizując wartość dodaną ujmujemy ją jako iloczyn wskaźników wykorzystania (czy też wydajności gospodarczej) zasobów.

Na przykład, zasobem przedsiębiorstwa jest majątek trwały, więc:

WD = majątek trwały x WD/majątek trwały

Zwiększanie majątku trwałego prowadzi do wzrostu wartości dodanej, wszakże pod warunkiem, że majątek ten „pracuje”, czyli przyczynia się do wytworzenia nowej wartości dodanej. Dokładniej – jeśli nowy majątek trwały będzie wystarczająco produktywny. Wskaźnik WD/majątek trwały mierzy produktywność majątku trwałego.

Siła robocza także jest zasobem „pracującym”, więc:

WD = liczba pracowników x WD/liczba pracowników

Opłaca się zwiększać zatrudnienie, jednakże pod warunkiem, że każdy następny pracownik przyczynia się do wytworzenia nowej wartości dodanej. Dokładniej – jeśli nowe stanowisko pracy daje odpowiednio produktywne zajęcie.

Zasobem jest także kapitał całkowity, a także kapitał własny. Jednak kapitał sam nie „pracuje” – trzeba nim obracać, aby podnosił wartość dodaną realizowaną przez przedsiębiorstwo. Zatem:

WD = kapitał własny x sprzedaż/kapitał własny x WD/sprzedaż

Wskaźnik sprzedaż/kapitał własny mierzy szybkość obrotu kapitału, a szybkość ta jest głównym bezpośrednim czynnikiem jego produktywności. Jednakże w istocie o produktywności kapitału oraz – w końcu – o wielkości wartości dodanej decyduje w równej mierze atrakcyjność rynkowa (konkurencyjność) produktu, mierzona tzw. wskaźnikiem wartości dodanej WD/sprzedaż.

Analiza wartości dodanej

Powyżej mamy przykłady bardzo prostej analizy wartości dodanej, ale nie zachęcam do stosowania ich w praktyce, gdyż z uwagi na swoją prostotę są zwodnicze. Już w ostatnim przykładzie widać, że nie zawsze jest możliwe ujmowanie wartości dodanej jako efektu działania jednego zasobu – oprócz kapitału musimy uwzględnić tu również atrakcyjność produktu (interpretowaną także jako produktywność rynku zagospodarowanego przez przedsiębiorstwo).

Praktyka dowodzi, że „bezpieczna” analiza wartości dodanej musi uwzględniać co najmniej trzy czynniki produktywności.

Najczęściej spotykanym punktem wyjścia do analizy wartości dodanej jest formuła:

                             WD        sprzedaż        środki trwałe
WD = liczba pracowników x -------- x ------------- x ------------------
                          sprzedaż   środki trwałe   liczba pracowników

Mamy tu 4 czynniki: pracę (liczba pracowników), produkty (wskaźnik wartości dodanej), majątek (obrót środkami trwałymi) i wyposażenie techniczne pracy (wskaźnik środki trwałe/liczba pracowników).

Planując rozwój przedsiębiorstwa dla zwiększania wartości dodanej należy przyjąć, że w pierwszym rzędzie możliwości rozwoju wynikają z atrakcyjności rynkowej produktów oraz sprawności operacyjnej (obrót środkami trwałymi). Jeśli te dwa czynniki, które są driverami biznesu w prawie każdej branży, utrzymują się na konkurencyjnym poziomie, wówczas opłaca się inwestować w siłę roboczą i jednocześnie powoli wyposażać stanowiska pracy w środki zwiększające produktywność.

——–

Ciąg dalszy znajduje się w artykule „Zarządzanie wartością dodaną – planowanie”

——–

UWAGA: Używam tutaj terminu „wartość dodana zrealizowana”. Wydaje się on tautologią, ponieważ wartość dodaną ZAWSZE oblicza się biorąc sprzedaż zrealizowaną, a nie np. wielkość produkcji. Jednakże mam powód – ostatnio wiele przedsiębiorstw ma problem z realizowaniem w pełni wartości dodanej, gdyż prowadzi politykę robienia nieuzasadnionych „podarunków” klientowi w postaci np. obniżki ceny mimo poprawy jakości. Dochodzi więc do tego, że zasoby przedsiębiorstwa wykorzystywane są coraz pełniej, ale nie znajduje to odzwierciedlenia w ekonomice firmy.

—-

Rachunkowość zarządcza – trzy miary wyników biznesowych

Rachunek wyników biznesowych nie służy jedynie do ich oceny, lecz ma sugerować kierunki polityki kierownictwa i monitorować ją.

Przedstawione poniżej trzy rachunki wyników biznesowych stanowią wsparcie dla trzech segmentów polityki kierownictwa firmy.

Na rysunkach kolorem zielonym oznaczono przychody ze sprzedaży, kolorem czerwonym obciążenie tych przychodów (w każdym z rachunków inaczej wydzielane i tylko pozycje, na które menedżerowie mają wpływ), a kolorem niebieskim przedmiot polityki kierownictwa.

Rachunek zysków i strat

Rys. 1

Schemat rachunku zysków i strat

Schemat rachunku zysków i strat.

UWAGI

Rachunek zysków i strat jest jedynym rachunkiem wyników biznesowych wynikającym bezpośrednio z danych tradycyjnej księgowości. W małych firmach rachunek bezpośrednio sugeruje kierunki zarządzania kosztami. W średnich i dużych firmach jednak ta bezpośredniość rodzi niebezpieczeństwo – skłania do mechanicznego „cięcia” kosztów. Tymczasem doświadczenie wskazuje, że w takich firmach rachunek zysków i strat może być jedynie narzędziem monitorowania kosztów. Natomiast aby wyznaczyć kierunki redukcji kosztów (strat), należy prowadzić bardziej szczegółowe analizy, np.:

  • rozważając, które koszty trzeba traktować jako finansowanie źródeł zysków,
  • analizując koszty, przychody i nadwyżki z poszczególnych produktów,
  • analizując koszty działań (tzw. rachunek ABC – Activity Base Costing),
  • analizując koszty obsługi różnych grup klientów,
  • analizując koszty procesów itp.

Rachunek marży brutto

Rys. 2

Schemat rachunku marży brutto.

Schemat rachunku marży brutto.

UWAGI

Rachunek marży brutto pokazuje nadwyżki z poszczególnych produktów, wskazuje zatem jaki program sprzedaży (asortyment) – przy uwzględnieniu ograniczeń zasobów oraz wymagań rynku – może dać największy zysk.

Rachunek wartości dodanej

Rys. 3

Schemat rachunku wartości dodanej.

Schemat rachunku wartości dodanej.

UWAGI

Rachunek wartości dodanej nie daje bezpośrednich wskazówek dla polityki kierownictwa, ale daje ważne informacje o konkurencyjności firmy oraz o „równowadze” w podziale efektów gospodarowania. Ponadto analiza ta prowadzona okresowo pozwala ocenić wartość niektórych decyzji strategicznych, jak np. redukcja płac w zamian za wzrost kosztów usług obcych. Natomiast analiza wartości dodanej wraz z analizą procesów tworzenia wartości dodanej (patrz rysunek poniżej) dają informacje o efektywności wykorzystania zasobów oraz przydają się przy wyznaczaniu celów programów poprawy działania firmy.

Rys. 3a

Tworzenie wartości dodanej w procesie.

Tworzenie wartości dodanej w procesie.

Na Rys. 3a w górnej części mamy uproszczony schemat procesu, na którym kółka oznaczają operacje (tworzące wartość dodaną), a trójkąty oznaczają zapasy. W dolnej części wykres cykl-koszt dla tego procesu (cykl odczytujemy w kierunku poziomym, koszt – na osi pionowej).

Średnioterminowy plan menedżerski – założenia

Założenia do planu średnioterminowego powinny wyznaczać główne cele operacyjne i koszty docelowe.

Plan menedżerski obejmuje parametry operacyjne i kosztowe, czyli te, na które mają wpływ menedżerowie funkcjonalni. Zatem nie jest tu rozbudowana część planu dotycząca np. majątku trwałego czy struktury kapitału.

Struktura

Istotna jest przede wszystkim struktura założeń do planu menedżerskiego. W poniższym przykładzie (doskonale sprawdzającym się w średnich przedsiębiorstwach) założenia, oznaczone kolorem żółtym, obejmują zagadnienia społeczne (kompromis pomiędzy zatrudnieniem i płacą a udziałem płac w wartości dodanej), kwestię atrakcyjności rynkowej produktów (udział wartości dodanej w sprzedaży), sprawność operacyjną mierzoną wskaźnikiem obrotu kapitałem, interes właściciela i zagadnienia kosztów dopuszczalnych. Pozostałe cele operacyjne oraz cele biznesowe – sprzedaż i kapitał całkowity – wyliczane są przy pomocy oczywistych formuł z omawianych założeń.

Przykład

Przykład przedstawia plan menedżerski przedsiębiorstwa wydobywającego się z recesji na słabo rosnącym rynku. W czasie recesji wartość dodana była niska, więc ponad połowę jej pochłaniały płace, które i tak były zbyt niskie, ograniczano wydatki na konserwację majątku i na opracowanie nowych produktów. Toteż główne cele planu średnioterminowego to zwiększenie płac i jednocześnie obniżenie ich udziału w wartości dodanej, aby więcej środków pozostawało na rozwój firmy. Jednak rynek rośnie powoli, ok. 10% rocznie, więc nie można spodziewać się bardzo szybkiego wzrostu sprzedaży, zwłaszcza że brakuje środków na podniesienie atrakcyjności rynkowej produktów (utrzymanie wskaźnika udziału wartości dodanej w sprzedaży na wystarczającym zaledwie poziomie 0,35). Ograniczone możliwości wzrostu sprzedaży są powodem, dla którego założono stosunkowo powolny spadek udziału płac w wartości dodanej (5% rok do roku). Jednak dla przerwania „zaklętego kręgu” sprzedaż musi rosnąć nieco szybciej, niż rynek, więc przewidziano niewielką restrukturyzację zatrudnienia – wzrost liczebny personelu marketingu i sprzedaży. Stąd niewielki wzrost zatrudnienia. Zwiększone koszty marketingu i sprzedaży, usunięcie zaniedbań w konserwacji majątku oraz zastrzyk środków na rozwój produktów (wliczane w „inne” koszty stałe) mają zostać sfinansowane z oszczędności na kosztach zmiennych. Poczynienie tych oszczędności jest drugim ambitnym celem operacyjnym.

Nr Pozycja planu Założenia i definicje 2000 2001 2002
1 Całkowite zatrudnienie 240 242 242
2 Średnia płaca (z obciążeniami) Roczny wzrost o 8% 4,25 4,59 4,96
3 Miesięczne koszty osobowe (1) * (2) 1020 1111 1200
4 Wskaźnik udziału pracy w WD Roczny spadek o 5% 0,580 0,551 0,523
5 Wartość dodana (WD) miesięczna (3)/(4) 1759 2016 2292
6 Wskaźnik w. dodanej w sprzedaży Utrzymać poziom 0,35 0,35 0,35
7 Sprzedaż miesięczna (5)/(6) 5025 5760 6548
8 Sprzedaż roczna (7)*12 60296 69118 78576
9 Wsk. obrotu kapit. całkowitego osiągnąć 2 w dwa lata 1,76 1,88 2
10 Kapitał całkowity (8)/(9) 34259 36765 39288
11 Zysk docelowy przed opodatk. 17% kapitału całkowit. 5824 6250 6679
12 Dopuszczalne koszty całkowite (8)-(11) 54472 62868 71897
13 Wskaźnik kosztów zmiennych Roczny spadek o 3% 0,635 0,616 0,597
14 Koszty zmienne (8)*(13) 38288 42573 46947
15 Dopuszczalne koszty stałe (12)-(14) 16184 20295 24950
16 Roczne koszty osobowe (3)*12 12240 13329 14396
17 Dopuszczalne inne koszty stałe (15)-(16) 3944 6965 10554

Wynik

Plan rozwoju rynku i odzyskania zdolności rozwojowych realizowany w stosunkowo trudnych warunkach wymaga środków. Przykład pokazuje, że od strony ekonomicznej środki te mają pochodzić od wszystkich kontrahentów społecznych. Mianowicie sprzedaż i wartość dodana mają rosnąć w kolejnych 2 latach o 14,6% i 13,7%, natomiast znacznie wolniej mają rosnąć: koszty osobowe, kapitał całkowity i zysk przed opodatkowaniem.

Pytanie, na które odpowiada przykładowy plan można sformułować następująco: o ile więcej musimy sprzedać produktów równie dobrych, jak teraz oraz o ile musimy poprawić sprawność operacyjną i zaoszczędzić na kosztach zmiennych, aby odzyskać kondycję do ekspansji?

Uwaga

Inny przykład planu menedżerskiego można znaleźć we wpisie „Zarządzanie wartością dodaną – planowanie”.