Logistyka magazynowa - transport wewnętrzny

W jaki sposób poprowadzić drogi transportu wewnętrznego, aby uzyskać optymalne zagospodarowanie magazynu i dobrą wydajność pracy.

Trzy drogi przepływu materiału w pomieszczeniu

Układ dróg transportu wewnętrznego powinien spełniać kilka warunków, z których najważniejszym jest zasada, że drogi te nie powinny przecinać się. Zagospodarowanie powierzchni takich pomieszczeń, jak magazyn bądź hala produkcyjna, spełnia tę zasadę przy trzech sposobach rozmieszczenia dróg transportowych, noszących nazwy: przepływ I, przepływ U i przepływ L.

Rys. 1

Trzy sposoby rozmieszczenia dróg transportu wewnętrznego:
a) przepływ I
b) przepływ U
c) przepływ L

Dawniej, gdy pomieszczenia magazynowe były stosunkowo niewielkie, a szerokość hal fabrycznych ograniczona warunkami technicznymi budownictwa przemysłowego, często występowały:

• układ przepływu I,
• w układzie z przepływem U przestrzeń robocza/magazynowa tylko "wewnątrz U",
• w układzie z przepływem L przestrzeń robocza głównie "na zewnątrz L", a doki przywozu i wysyłki zlokalizowane blisko narożnika budynku, co dodatkowo zapewniało dobre wykorzystanie placu manewrowego na zewnątrz budynku.

Dzisiaj magazyny i hale buduje się duże (ze względów ekonomicznych), a ograniczenia budowlane pokonuje się taniej, niż kiedyś. W związku z tym istnieje większa swoboda zagospodarowania powierzchni bez naruszania wspomnianej zasady logistycznej. Układ I występuje dziś rzadko, a strefy składowania i powierzchnie robocze urządza się po obu stronach dróg transportowych.

/.../
Zagospodarowanie magazynów z transportem zmechanizowanym - przykłady

Rys. 2

Zagospodarowanie magazynu z dokami kombinowanymi (odbiór i wysyłka w jednej strefie doków)

Rys. 2 przedstawia schemat zagospodarowania stosunkowo niewielkiego magazynu w momencie, gdy mechanizacja transportu wewnętrznego jest już "dojrzała". W pierwszym etapie mechanizacji przenośnik zlokalizowany wzdłuż ściany z dokami był połączony w pętlę i stanowił wówczas typowy przenośnik dwukierunkowy (ang. two-way conveyor). Pracownicy natomiast poruszali się po trasach biegnących od przenośnika, pomiędzy regałami i z powrotem do przenośnika. Optymalizacja wydajności i ciężkości pracy polegała na takim umieszczeniu zapasów o różnych cyklach obrotów, aby typowa trasa pracownika miała kształt "U". W miarę rosnących obrotów magazyn był wyposażany w kolejne nitki przenośnika, a powierzchnia składowa była dzielona na strefy składowania.

Plan podobny do powyższego jest w istocie zdeterminowany tym, że magazyn jest stosunkowo niewielki, a jego obroty też nie na tyle wysokie, aby było uzasadnione rozdzielanie stref przyjmowania i wysyłki towaru. Natomiast trzeba sobie zdawać sprawę, że rozwiązanie w postaci nitek transportowych "obejmujących" strefy składowania, jak w tym przykładzie, wymaga dobrze przemyślanych decyzji w sprawie wyposażenia magazynu w takie środki transportu jak wózki widłowe bądź przenośniki bezcięgnowe. Optimum (określone efektem ekonomicznym oraz wydajnością pracy i obciążeniem pracą) zależy tu od wielu czynników, więc decyzje inwestycyjne w zasadzie powinny zostać poprzedzone symulacjami.

Rys. 3

Zagospodarowanie magazynu z przepływem U

Ciągi transportowe przedstawione na Rys. 3 nie muszą w całości być zrealizowane w postaci przenośnika i często przy podobnym rozmieszczeniu nie są. Autor spotkał np. rozwiązania, w których odnogi przenośnika prowadzące do doku sięgają tylko do końcowej strefy regałów (na rysunku - do tej widocznej na bliższym planie). Należy jednak bezwzględnie przestrzegać zasady ruchu jednokierunkowego, co np. w przypadku wózków programowanych jest oczywiste.

Stoły ustawione na końcu regałów służą jako strefa pakowania bądź jako podręczne bufory. Zazwyczaj pracują przy nich ludzie, więc ponad ciągiem transportowym należy przerzucić pomost, pełniący rolę kładki, po której ludzie mogą przechodzić od jednego stołu do drugiego (pomost taki nie został uwidoczniony na rysunku, aby nie zaciemniać całości widoku).