Kontrolne zatrzymanie procesu i andon

Kluczowy element systemu zapewnienia jakości (jidoka) w Systemie Produkcyjnym Toyoty.

Kontrolne zatrzymanie procesu (ang. stop control) jest kluczowym elementem jidoka - systemu zapewnienia jakości w Systemie Produkcyjnym Toyoty, stosowanym głównie w fabrykach wytwarzających produkty finalne. Zapewnienie jakości odbywa się według następującego cyklu:

Opis postępowania

1. Pracownik, który zauważył problem lub defekt zatrzymuje linię produkcyjną przy pomocy urządzenia do tego przeznaczonego (zazwyczaj jest to lina żółtego koloru - andon) i jednocześnie sygnalizuje, że to na jego stanowisku defekt został zauważony.

2. Sygnał wskazujący wspomniane stanowisko pojawia się na tablicy andon, jako migające światło koloru żółtego (rzadziej obecnie czerwonego - patrz rysunek poniżej). Tablica andon umieszczona jest na końcu linii, na dużej wysokości tak, aby była zewsząd dobrze widoczna.

Tablica andon w fabryce Toyoty w Kentucky

3. Menedżer linii albo lider zespołu wraz z kilkoma pracownikami udaje się na miejsce stwierdzenia defektu (zgodnie z zasadą gemba) i stara się znaleźć miejsce, w którym defekt powstał. W przypadku powodzenia odnotowane zostaje miejsce, w którym defekt powstał. Jeśli nie jest to możliwe w krótkim czasie (w praktyce rzędu 0,5-1,5 minuty), odnotowane zostaje miejsce w którym defekt został zauważony. Odnotowana zostaje także zwięzła charakterystyka defektu. Po czym produkcja zostaje wznowiona.

4. W czasie do tego przeznaczonym (zazwyczaj pod koniec zmiany, po zakończeniu zmiany albo na początku następnej zmiany, zależnie od regulaminu KAIZEN, często w ramach działalności Koła Jakości) pracownicy analizują problem i proponują środki dla eliminacji przyczyn podobnych defektów, postępując według standardowego cyklu ciągłego ulepszania.

UWAGI:

a) Kontrolne zatrzymanie procesu jest skuteczną metodą zapewnienia jakości, jeśli defekty występują bardzo rzadko. Autor zaobserwował, że w najlepszych fabrykach japońskich linia jest zatrzymywana przeciętnie 1-2 razy w ciągu zmiany; w fabryce Toyoty w Kentucky, skąd pochodzi pokazana na rysunku tablica, linia zatrzymuje się przeciętnie 17 razy na dobę; w jednej z najlepszych fabryk koreańskich - raz na ok. 45 minut. W dawnych polskich fabrykach technika nie mogła być stosowana, gdyż linia musiałaby być zatrzymana prawie przez cały czas.

b) Dlaczego linia zostaje zatrzymana? Podstawowa idea - aby żaden defekt nie został zignorowany. Po drugie - aby umożliwić dokładne zlokalizowanie problemu.

c) Urządzenie przeznaczone do zatrzymania linii jest realizowane różnie, zależnie od lokalnych warunków. Ostatnio najczęściej jest to żółta (dobrze widoczna) lina, przeciągnięta nad stanowiskami roboczymi i przewleczona przez oka wyłączników. Bywają także po prostu wyłączniki umieszczone w widocznym i łatwo dostępnym miejscu.

d) Tradycyjnie tablica andon dawała sygnały trzema kolorami:

• zielonym - gdy wszystko było w porządku,
• żółtym - gdy sytuacja wymagała uwagi
• czerwonym - gdy linia została zatrzymana, a problem wymagał natychmiastowej interwencji

Obecnie jednak występuje w przemyśle tendencja, aby kontrola wizualna była możliwie prosta, więc często spotkać można andon z dwoma stanami: nie świeci - wszystko w porządku, świeci kolorem żółtym - linia zatrzymana, potrzebna interwencja.

e) Tablica andon stosowana jest głównie w przemyśle samochodowym. W sektorach przemysłach, w których montaż odbywa się na siedząco (np. elektronika powszechnego użytku), zamiast tablicy andon spotyka się inne urządzenia sygnalizujące. Najprostsze, jakie autor zaobserwował, to kosz o wielkości sporej szuflady zrobiony z siatki drucianej, stojący na stojaku za stanowiskiem operatora. Kosze stoją zatem szeregiem wzdłuż linii i łatwo zauważyć jednym rzutem oka, gdy w którymś koszu wyląduje podzespół z defektem.

f) W latach 80-tych producenci maszyn proponowali podobną do andonu wizualną sygnalizację niesprawności maszyn, nawet wzmocnioną sygnalizacją dźwiękową. Pomysł nie zyskał uznania użytkowników (nie trafiał zresztą w sedno idei andonu).